Quels sont les avantages des sièges de valve PEEK ?

Le PEEK (Polyetheretherketone) a été développé par ICI (British Chemical Industry Corporation) en 1978. Par la suite, il a également été développé par DuPont, BASF, Mitsui optoelectronic co., LTD., VICTREX et Eltep (États-Unis). En tant que matériau polymère haute performance, le PEEK se caractérise par une faible variable de fluage, un module d'élasticité élevé, une excellente résistance à l'usure et à la corrosion, une résistance chimique, non toxique, ignifuge, tout en conservant de bonnes performances même à haute température/pression et une humidité élevée dans de mauvaises conditions de travail peut être utilisée pour les vannes à haute température et haute pression, les vannes nucléaires, les plaques de vannes de compresseur de pompe, les segments de piston, les vannes et le noyau des pièces d'étanchéité. La raison pour laquelle les vannes PEEK sont si populaires dépend des excellentes caractéristiques du PEEK.

Résistant aux hautes températures
La résine PEEK offre un point de fusion élevé (334 ℃) et une température de transition vitreuse (143 ℃). Sa température d'utilisation continue peut aller jusqu'à 260 ℃ et la température de transformation thermique de charge de la marque renforcée 30%GF ou CF peut aller jusqu'à 316 ℃.

Propriétés mécaniques
La résine de matière première PEEK a une bonne ténacité et rigidité, et elle présente une excellente résistance à la fatigue aux contraintes alternées comparable à celle des matériaux en alliage.

Ignifugé : l'inflammabilité des matériaux, spécifiée dans la norme UL94, est la capacité à entretenir la combustion après avoir été enflammées avec une haute énergie provenant de mélanges d'oxygène et d'azote. Tout d’abord, un échantillon vertical d’une certaine forme est enflammé, puis le temps mis par le matériau pour s’éteindre automatiquement est mesuré. Les résultats des tests PEEK sont v-0, ce qui correspond au niveau optimal d'ignifugation.

Stabilité : Les matériaux plastiques PEEK ont une stabilité dimensionnelle supérieure, ce qui est important pour certaines applications. Les conditions environnementales telles que la température et l'humidité ont peu d'impact sur la taille des pièces en PEEK qui peuvent répondre aux exigences de haute précision dimensionnelle.

1. La matière première en plastique PEEK présente un faible retrait lors du moulage par injection, ce qui est bénéfique pour contrôler la plage de tolérance dimensionnelle des pièces d'injection PEEK, ce qui rend la précision dimensionnelle des pièces PEEK beaucoup plus élevée que celle des plastiques généraux ;
2. Petit coefficient de dilatation thermique. La taille des pièces en PEEK change peu avec le changement de température (qui peut être causé par le changement de température ambiante ou par un échauffement par friction pendant le fonctionnement).
3. Bonne stabilité dimensionnelle. La stabilité dimensionnelle des plastiques fait référence à la stabilité dimensionnelle des plastiques techniques en cours d'utilisation ou de stockage. Ce changement dimensionnel est principalement dû à l’augmentation de l’énergie d’activation des molécules de polymère provoquée par un certain degré de frisure dans le segment de chaîne.
4. Performances d’hydrolyse thermique exceptionnelles. Le PEEK a une faible absorption d’eau à haute température et humidité. Aucun changement évident de taille causé par l’absorption d’eau de plastiques courants comme le nylon.

Le PEEK a été développé en seulement deux décennies et a été largement utilisé dans les domaines du pétrole et du gaz, de l'aérospatiale, de la construction automobile, de l'électronique, de la médecine et des aliments, ainsi que dans d'autres domaines. Dans l'industrie pétrolière et gazière, les performances exceptionnelles du PEEK le rendent idéal pour une utilisation comme pièce d'étanchéité primaire.

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