La soldadura de superposición (revestimiento duro) para el sellado de válvulas.

La superficie de sellado es la parte clave de la válvula; en la superficie de sellado, soldar una capa de una aleación especial, es decir, revestimiento duro o superposición, puede mejorar la dureza de la superficie de sellado de la válvula, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión, y reducir el costo. y mejorar la vida útil de la válvula. La calidad de la superficie de sellado afecta directamente la vida útil de la válvula. Elegir razonablemente el material de la superficie de sellado es una de las formas importantes de mejorar la vida útil de la válvula. Si desea obtener la superficie de superficie de la válvula requerida, es necesario seleccionar el material base apropiado (material de la pieza de trabajo) y el método de soldadura estrictamente de acuerdo con las instrucciones de operación y los requisitos de operación.

Las aleaciones de soldadura de superposición comúnmente utilizadas incluyen aleaciones a base de cobalto, aleaciones a base de níquel, aleaciones a base de hierro y aleaciones a base de cobre. La aleación a base de cobalto se usa más en válvulas debido a su buen rendimiento a altas temperaturas, excelente resistencia térmica, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia al calor y a la fatiga que las aleaciones a base de hierro o níquel. Estas aleaciones se pueden convertir en electrodos, alambres (incluidos alambres con núcleo fundente), fundentes (fundentes de aleación de transición) y polvos de aleación, etc., utilizando métodos como soldadura automática por arco sumergido, soldadura por arco manual, soldadura por arco de tungsteno y argón, soldadura por plasma. soldadura por arco, soldadura por llama de oxígeno y acetileno en todo tipo de carcasas de válvulas y superficies de sellado. La ranura de soldadura se muestra en la siguiente figura:

Los materiales utilizados para soldar por superposición la superficie de sellado de la válvula son electrodos, alambre de soldadura o polvo de aleación, etc., que generalmente se seleccionan de acuerdo con la temperatura de funcionamiento de la válvula, la presión de trabajo y el medio corrosivo, o el tipo de válvula, estructura de la superficie de sellado, sellado. presión y presión permitida, o capacidad de procesamiento empresarial y requisitos del usuario. Cada válvula se abre y se cierra bajo diferentes parámetros operativos, por lo que diferentes temperaturas, presiones, medios y materiales de la superficie de sellado de la válvula tienen diferentes requisitos. Los resultados experimentales muestran que la resistencia al desgaste del material de la superficie de sellado de la válvula está determinada por la estructura del material metálico. Algunos materiales metálicos con matriz austenítica y una pequeña cantidad de estructura dura tienen baja dureza pero buena resistencia al desgaste. La superficie de sellado de la válvula tiene una cierta dureza alta para evitar que los elementos duros entren en la almohadilla media y se rayen. Considerando de manera integral, el valor de dureza HRC35~ 45 es apropiado.

Superficie de sellado de la válvula y motivos de falla:

Debido a la distribución desigual de la temperatura de las soldaduras y a la expansión térmica y la contracción en frío del metal de soldadura, la tensión residual es inevitable durante la soldadura por superposición. Para relajar la tensión residual de la soldadura, estabilizar la forma y el tamaño de la estructura, reducir la distorsión, mejorar el rendimiento del material base y las uniones soldadas, liberar más gases nocivos en el metal de soldadura, especialmente hidrógeno, para evitar el agrietamiento retardado, tratamiento térmico. después de que sea necesaria la soldadura por superposición. En términos generales, la capa de transición al tratamiento de tensión a baja temperatura a 550 ℃ y el tiempo dependen del espesor de la pared base. Además, la capa de aleación de carburo requiere un tratamiento térmico sin estrés a baja temperatura a 650 ℃, con una velocidad de calentamiento inferior a 80 ℃/h y una velocidad de enfriamiento inferior a 100 ℃/h. Después de enfriar a 200 ℃, enfríe lentamente hasta temperatura ambiente.