La soldadura de recubrimiento (revestimiento duro) para el sellado de válvulas

La superficie de sellado es la parte clave de la válvula, en la superficie de sellado, la soldadura de una capa de una aleación especial, es decir, revestimiento duro o superposición, puede mejorar la dureza de la superficie de sellado de la válvula, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión, reducir el costo , y mejorar la vida útil de la válvula. La calidad de la superficie de sellado afecta directamente la vida útil de la válvula. La elección razonable del material de la superficie de sellado es una de las formas importantes de mejorar la vida útil de la válvula. Si desea obtener la superficie de superficie de la válvula requerida, es necesario seleccionar el material base apropiado (material de la pieza de trabajo) y el método de soldadura en estricta conformidad con las instrucciones de operación y los requisitos de operación.

Las aleaciones de soldadura de recubrimiento usadas comúnmente incluyen aleaciones a base de cobalto, aleaciones a base de níquel, aleaciones a base de hierro y aleaciones a base de cobre. La aleación a base de cobalto se usa más en válvulas debido a su buen rendimiento a altas temperaturas, excelente resistencia térmica, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia a la fatiga por resistencia al calor que la de las aleaciones a base de hierro o níquel. Estas aleaciones se pueden hacer en el electrodo, el alambre (incluido el alambre con núcleo de fundente), el fundente (fundente de aleación de transición) y el polvo de aleación, etc., utilizando los métodos como soldadura automática por arco sumergido, soldadura por arco manual, soldadura por arco de argón de tungsteno, plasma soldadura por arco, soldadura por llama de oxígeno y acetileno en todo tipo de carcasa de válvula y superficie de sellado. La ranura de soldadura se muestra en la siguiente figura:

Los materiales utilizados para soldar la superficie de sellado de la válvula son electrodos, alambre de soldadura o polvo de aleación, etc., que generalmente se seleccionan de acuerdo con la temperatura de funcionamiento de la válvula, la presión de trabajo y el medio corrosivo, o el tipo de válvula, la estructura de la superficie de sellado, el sellado. presión y presión permitida, o capacidad de procesamiento empresarial y requisitos del usuario. Cada válvula está abierta y cerrada bajo diferentes parámetros de funcionamiento, por lo que diferentes temperaturas, presiones, medios y material de la superficie de sellado de la válvula tienen diferentes requisitos. Los resultados experimentales muestran que la resistencia al desgaste del material de la superficie de sellado de la válvula está determinada por la estructura del material metálico. Algunos materiales metálicos con matriz austenítica y una pequeña cantidad de estructura dura tienen baja dureza pero buena resistencia al desgaste. La superficie de sellado de la válvula tiene una cierta dureza alta para evitar artículos duros en la almohadilla media y arañazos. Considerando de manera integral, el valor de dureza HRC35 ~ 45 es apropiado.

Superficie de sellado de la válvula y razones de falla:

Debido a la distribución desigual de la temperatura de las soldaduras y la expansión térmica y la contracción en frío del metal de soldadura, la tensión residual es inevitable durante la soldadura por recubrimiento. Con el fin de relajar el estrés residual de la soldadura, estabilizar la forma y el tamaño de la estructura, reducir la distorsión, mejorar el rendimiento del material base y las uniones soldadas, liberar más gases nocivos en el metal de soldadura, especialmente hidrógeno para evitar el agrietamiento retardado, tratamiento térmico Después de la superposición de soldadura es necesario. En términos generales, la capa de transición al tratamiento de estrés a baja temperatura de 550 ° C y el tiempo dependen del grosor de la pared base. Además, la capa de aleación de carburo requiere un tratamiento térmico sin estrés a baja temperatura a 650 ℃, con una velocidad de calentamiento inferior a 80 ℃ / hy una velocidad de enfriamiento inferior a 100 ℃ / h. Después de enfriar a 200 ° C, enfriar lentamente a temperatura ambiente.