Het veelgebruikte materiaal voor kleplichaam

/0 Opmerkingen/in /door

Voldoet aan de voorgaande tekstHet gebruikelijke materiaal van het kleplichaam omvat koolstofstaal, koolstofstaal op lage temperatuur, gelegeerd staal, austenitisch roestvrij staal, gegoten koperlegering titaniumlegering, aluminiumlegering, enz., waarvan koolstofstaal het meest gebruikte lichaamsmateriaal is. Vandaag verzamelen we hier het veelgebruikte materiaal voor het kleplichaam.

Materiaal kleplichaam Normen Temperatuur /℃ Druk/MPa Medium
Grijs gietijzer -15~200 ≤1,6 Water-, gas-,

 
Zwart smeedbaar ijzer -15~300 ≤2,5 Water, zeewater, gas, ammoniak

 
Nodulair gietijzer -30~350 ≤4,0 Water, zeewater, gas, lucht, stoom

 
Koolstofstaal (WCA, WCB, WCC) ASTM A216 -29~425 ≤32,0 Niet-corrosieve toepassingen, waaronder water, olie en gas
Koolstofstaal bij lage temperatuur (LCB, LCC) ASTM A352 -46~345 ≤32,0 Toepassing bij lage temperaturen
Gelegeerd staal (WC6, WC9)

(C5、C12)

 ASTM A217 -29~595

-29~650

 Hoge druk Niet-corrosief medium /

Corrosief medium
Austenitisch roestvrij staal ASTM A351 -196~600 Corrosief medium
Monel-legering ASTM A494 400 Medium dat fluorwaterstofzuur bevat
Hastelloy ASTM A494 649 Sterk corrosieve media zoals verdund zwavelzuur
Titanium legering Een verscheidenheid aan zeer corrosieve media
Gegoten koperlegering -273~200 Zuurstof, zeewater
Kunststof en keramiek ~60 ≤1,6 Corrosief medium

 

Codes Materiaal Normen Toepassingen Temperatuur
WCB Koolstofstaal ASTM A216 Niet-corrosieve toepassingen, waaronder water, olie en gas -29℃~+425℃
LCB Staal met lage temperatuur ASTM A352 Toepassing bij lage temperaturen -46℃~+345℃
LC3 3.5%Ni-staal ASTM A352 Toepassing bij lage temperaturen -101℃~+340℃
WC6 1.25%Cr0.5%Mo staal ASTM A217 Niet-corrosieve toepassingen, waaronder water, olie en gas -30℃~+593℃
WC9 2,25Cr
C5 5%Cr 0,5%Mo ASTM A217 Milde of niet-corrosieve toepassingen -30℃~+649℃
C12 9%Cr 1%Mo
CA15(4) 12%Cr-staal ASTM A217 Corrosieve toepassingen +704℃
CA6NM(4) 12%Cr-staal ASTM A487 Corrosieve toepassingen -30℃~+482℃
CF8M 316SS ASTM A351 Corrosieve, niet-corrosieve toepassingen bij ultralage of hoge temperaturen -268℃ tot +649℃,425℃ boven of het gespecificeerde koolstofgehalte is 0,04% of hoger
CF8C 347SS ASTM A351 Hoge temperatuur, corrosieve toepassingen -268℃tot+649℃,540℃ boven of gespecificeerd koolstofgehalte is 0,04% of hoger
CF8 304SS ASTM A351 Corrosieve, niet-corrosieve toepassingen bij ultralage of hoge temperaturen -268℃tot+649℃,425℃ boven of gespecificeerd koolstofgehalte is 0,04% of hoger
CF3 304LSS ASTM A351 Corrosieve of niet-corrosieve toepassingen +425℃
CF3M 316LSS ASTM A351 Corrosieve of niet-corrosieve toepassingen +454℃
CN7M Legering stel ASTM A351 Goede corrosieweerstand tegen hittezwavelzuur +425℃
M35-1 Monel ASTM A494 Lasbare kwaliteit, goede weerstand tegen organische zuren en zoutwatercorrosie.

De meeste corrosiebestendigheid van alkalische oplossingen

 +400℃
N7M Hastelloy B ASTM A494 Geschikt voor verschillende concentraties en temperaturen van fluorwaterstofzuur, goede weerstand tegen zwavelzuur en fosforzuurcorrosie +649℃
CW6M Hastelloy C ASTM A494 Bij hoge temperaturen heeft het een hoge corrosieweerstand tegen mierenzuur, fosforzuur, zwavelzuur en zwavelzuur +649℃
CY40 Inconel ASTM A494 Werkt goed bij toepassingen met hoge temperaturen en heeft een goede corrosieweerstand tegen zeer corrosieve vloeibare media

 

Als volledig gevulde fabrikant en distributeur van industriële kleppen biedt PERFECT een complete lijn kleppen te koop die aan verschillende industrieën worden geleverd. Beschikbare kleplichaammaterialen, waaronder koolstofstaal, roestvrij staal, titaniumlegering, koperlegeringen, enz., En we maken het materiaal gemakkelijk te vinden voor uw klepbehoefte.

 

Lekkageklasse regelklepzitting

/0 Opmerkingen/in /door

In eerdere artikelen introduceren we “Wat veroorzaakte de lekkage van de klep" En "De lekpercentagenormen van de industriële klep”, vandaag zullen we hier verder gaan met het bespreken van de kleplekkageklasse en -classificatie.

ANSI FCI 70-2 is een industrienorm voor lekkage van regelklepzittingen, specificeert zes lekklassen (klasse I, II, III, IV, V, VI) voor regelkleppen en definieert de testprocedure, en vervangt ANSI B16.104. De meest gebruikte zijn KLASSE I, KLASSE IV en KLASSE Vl. Metaalelastische afdichtingen of metalen afdichtingen moeten in het technisch ontwerp worden geselecteerd op basis van de kenmerken van het medium en de openingsfrequentie van de klep. De kwaliteit van klepafdichtingen met metalen zitting moet zijn vastgelegd in het ordercontract, de tarieven I, Ⅱ, Ⅲ worden minder gebruikt vanwege een lager niveau, kies over het algemeen minimaal Ⅳ en V of Ⅵ voor hogere eisen.

 

Classificaties van regelklepzittingen (ANSI/FCI 70-2 en IEC 60534-4)

Lekkage klasse Maximaal toegestane lekkage Testmedium Test druk Testbeoordelingsprocedures Ventieltype
Klasse I / / / Geen test vereist Kleppen van metaal of veerkrachtig zitten
Klasse II 0,5% nominale capaciteit Lucht of water bij 50-125 F (10-52C) 3,5 bar, bedrijfsverschil afhankelijk van wat het laagst is Lager van 45 tot 60 psig of maximaal bedrijfsverschil Commerciële regelkleppen met dubbele zitting of gebalanceerde enkele zitting regelkleppen met een zuigerveerafdichting en metaal-op-metaal zittingen.
Klasse III 0,1% nominale capaciteit Zoals hierboven Zoals hierboven Zoals hierboven Hetzelfde als klasse II, maar met een hogere dichtheid van zitting en afdichting.
Klasse IV 0,01% nominale capaciteit Zoals hierboven Zoals hierboven Zoals hierboven Commerciële ongebalanceerde regelkleppen met één zitting en gebalanceerde regelkleppen met één zitting met extra strakke zuigerveren of andere afdichtingsmiddelen en metaal-op-metaal zittingen.
Klasse V 0,0005 ml water per minuut per inch poortdiameter per psi-verschil Water bij 50-125F (10-52C) De maximale bedrijfsdrukval over de klepplug mag de ANSI-lichaamsclassificatie niet overschrijden. De maximale bedrijfsdruk over de klepplug mag de ANSI-classificatie niet overschrijden Metalen zitting, ongebalanceerde regelkleppen met enkele zitting of gebalanceerde ontwerpen met enkele zitting met uitzonderlijke zitting- en afdichtingsdichtheid
Klasse VI De hoeveelheden in de volgende tabel, gebaseerd op de poortdiameter, mogen niet overschreden worden. Lucht of stikstof bij 50-125 F (10-52C) 3,5 bar (50 psig) of maximaal nominaal drukverschil over de klepplug, afhankelijk van wat het laagst is. De maximale bedrijfsdruk over de klepplug mag de ANSI-classificatie niet overschrijden Regelkleppen met veerkrachtige zitting, ongebalanceerd of gebalanceerd, met enkele zitting en "O"-ringen of soortgelijke gapless afdichtingen.

 

 

 

Wat veroorzaakte de lekkage van de klep?

/0 Opmerkingen/in /door

Kleppen zijn een van de belangrijkste lekkagebronnen in het pijpleidingsysteem van de petrochemische industrie, dus het is van cruciaal belang voor het lekken van kleppen. De kleplekkage is eigenlijk het niveau van de klepafdichting. De klepafdichtingsprestaties worden de klepafdichtingsonderdelen genoemd om het vermogen van medialekkage te voorkomen.

De belangrijkste afdichtingsdelen van de klep, inclusief het contactoppervlak tussen de openings- en sluitdelen en de zitting, de montage van de pakking en de steel en de pakkingdoos, de verbinding tussen het kleplichaam en de kappen. De eerste behoort tot interne lekkage, die rechtstreeks van invloed is op het vermogen van de klep om het medium en de normale werking van de apparatuur af te sluiten. De laatste twee zijn externe lekkage, dat wil zeggen medialekkage uit de binnenklep. De verliezen en milieuvervuiling veroorzaakt door externe lekkage zijn vaak ernstiger dan die veroorzaakt door interne lekkage. Weet u dan waardoor de kleplekkage is veroorzaakt?

Kleplichaam gieten en smeden

De kwaliteitsdefecten die tijdens het gietproces ontstaan, zoals zandgaten, zand, slakgaten en poriën, en de kwaliteitsdefecten bij het smeden, zoals scheuren en vouwen, kunnen beide lekkage in het kleplichaam veroorzaken.

Inpakken

De afdichting van het steelgedeelte is de pakking in de klep, die is ontworpen om lekkage van gas, vloeistoffen en andere media te voorkomen. kleplekkage wordt veroorzaakt door het doorbuigen van de pakkingbusbevestiging, onjuiste bevestiging van de pakkingbout, te weinig pakking, verkeerd verpakkingsmateriaal en onjuiste installatiemethode van de pakking tijdens het installatieproces van de pakking.

Afsluitring

Verkeerd of ongepast materiaal van de afdichtingsring, slechte laskwaliteit van het oppervlak met het lichaam; losse draad, schroef en drukring; montage van de afdichtingsring, of het gebruik van een defecte afdichtingsring die niet werd gevonden tijdens de druktest, waardoor kleplekkage ontstaat.

Afsluitende laag

Ruw slijpen van het afdichtingsoppervlak, afwijkingen in de montage van de klepsteel en het sluitdeel, onjuiste kwaliteitsselectie van het materiaal van het afdichtingsoppervlak zullen lekkage van het contactgedeelte tussen het afdichtingsoppervlak en de klepsteel veroorzaken.

 

Over het algemeen wordt externe lekkage van kleppen voornamelijk veroorzaakt door de slechte kwaliteit of onjuiste installatie van het gegoten lichaam, de flens en de pakking. Interne lekkage komt vaak voor in drie delen: open en gesloten delen en zittingafdichtingsoppervlak van de verbinding, kleplichaam en motorkapverbinding, klep gesloten positie.

Bovendien kunnen onjuiste kleptypen, mediumtemperatuur, debiet, druk of klepschakelaar niet volledig worden gesloten, wat ook kleplekkage zal veroorzaken. Kleplekkage is niet toegestaan, vooral niet bij hoge temperaturen en druk, brandbare, explosieve, giftige of corrosieve media, dus de klep moet betrouwbare afdichtingsprestaties leveren om te voldoen aan de eisen van de gebruiksomstandigheden op het gebied van lekkage.

Hoe klepcavitatie voorkomen?

/0 Opmerkingen/in /door

De schijf en zitting en andere delen van de binnenkant van de regelklep en de reduceerventiel Er zullen wrijving, groef en andere defecten optreden, de meeste hiervan worden veroorzaakt door cavitatie. Cavitatie is het hele proces van ophoping, beweging, deling en eliminatie van bellen. Wanneer de vloeistof door de gedeeltelijk geopende klep stroomt, is de statische druk lager dan de verzadigingsdruk van de vloeistof in het gebied met toenemende snelheid of nadat de klep gesloten is. Op dit moment begint de vloeistof in het lagedrukgebied te verdampen en produceert kleine belletjes die onzuiverheden in de vloeistof absorberen. Wanneer de bel weer door de vloeistofstroom naar het gebied met een hogere statische druk wordt gevoerd, barst of explodeert de bel plotseling. Dit soort hydraulische stromingsverschijnsel noemen we klepcavitatie.

De directe oorzaak van cavitatie is flitsen veroorzaakt door een plotselinge verandering van weerstand. Knipperen verwijst naar de hoge druk van de verzadigde vloeistof na decompressie in een deel van de verzadigde stoom en verzadigde vloeistof, bel en de vorming van gladde wrijving op het oppervlak van de onderdelen.

Wanneer de bellen barsten tijdens cavitatie, kan de impactdruk oplopen tot 2000 MPa, wat de vermoeidheidsgrens van de meeste metalen materialen aanzienlijk overschrijdt. Het breken van de bel is de belangrijkste geluidsbron. De trillingen die daardoor worden geproduceerd, kunnen tot 10 KHZ aan geluid produceren. Hoe meer bellen, het geluid is ernstiger. Bovendien zal cavitatie het draagvermogen van de klep verminderen, de binnenste delen van de klep beschadigen en vatbaar voor lekkage, en hoe dit te voorkomen ventiel cavitatie?

 

  • Meertraps drukreductie

Meertraps interne delen met een neerwaartse druk, dat wil zeggen dat de druk door de klep naar meerdere kleinere daalt, zodat het samentrekkingsgedeelte van de drukvena groter is dan de stoomdruk, om de vorming van stoombellen te voorkomen en cavitatie te elimineren.

 

  • Verhoog de hardheid van het materiaal

Een van de belangrijkste oorzaken van klepbeschadiging is dat de materiaalhardheid niet bestand is tegen de slagkracht die vrijkomt bij het barsten van de bel. Het opduiken of spuitlassen van een Stryker-legering op basis van roestvrij staal om een gehard oppervlak te vormen. Eenmaal beschadigd, kan een tweede keer opduiken of spuitlassen de levensduur van de apparatuur verlengen en de onderhoudskosten verlagen.

 

  • Poreus throttling-ontwerp

Speciale zitting- en schijfstructuur maken de stroom van vloeistofdruk hoger dan de verzadigde dampdruk, de concentratie van injectievloeistof in de klep van de kinetische energie in warmte-energie, waardoor de vorming van luchtbellen wordt verminderd.

Aan de andere kant, waardoor de bel in het midden van de hoes barst om schade direct op het oppervlak van de zitting en schijf te voorkomen.

 

Hoe kies je een klep voor zuurstofpijpleiding?

/0 Opmerkingen/in /door

Zuurstof heeft doorgaans actieve chemische eigenschappen. Het is een sterk oxiderende en brandbare stof en kan zich met de meeste elementen combineren om oxiden te vormen, behalve goud, zilver en inerte gassen zoals helium, neon, argon en krypton. Een explosie vindt plaats wanneer zuurstof in een bepaalde verhouding wordt gemengd met brandbare gassen (acetyleen, waterstof, methaan, enz.) of wanneer de leidingafsluiter plotseling in brand raakt. De zuurstofstroom in het pijpleidingsysteem verandert tijdens het transport van zuurstofgas. De European Industrial Gas Association (EIGA) heeft de standaard IGC Doc 13/12E “Oxygen Pipeline and Piping Systems” ontwikkeld, waarbij de zuurstofwerkomstandigheden zijn onderverdeeld in “impact” en “ zonder effect". De “impact” is een gevaarlijke gebeurtenis omdat het gemakkelijk is om energie te stimuleren, waardoor verbranding en explosie ontstaat. De zuurstofklep is het typische ‘impactmoment’.

Zuurstofklep is een soort speciale klep ontworpen voor zuurstofpijpleidingen en wordt veel gebruikt in de metallurgie, aardolie, chemische en andere industrieën waarbij zuurstof betrokken is. Het materiaal van de zuurstofklep is beperkt tot werkdruk en stroomsnelheid om botsingen van deeltjes en onzuiverheden in de pijpleiding te voorkomen. Daarom moet de ingenieur bij het selecteren van de zuurstofklep volledig rekening houden met wrijving, statische elektriciteit, niet-metaalontsteking, mogelijke verontreinigende stoffen (corrosie van koolstofstaaloppervlak) en andere factoren.

Waarom zijn zuurstofkleppen gevoelig voor ontploffen?

  • De roest, het stof en de lasslakken in de leiding veroorzaken verbranding door wrijving met de klep.

Tijdens het transport zal de gecomprimeerde zuurstof wrijven en botsen met olie, ijzeroxideschroot of kleine deeltjesverbrandingsinstallatie (steenkoolpoeder, koolstofdeeltjes of organische vezels), wat resulteert in een grote hoeveelheid wrijvingswarmte, resulterend in de verbranding van leidingen en apparatuur, die verband houdt met het type onzuiverheden, de deeltjesgrootte en de luchtstroomsnelheid. IJzerpoeder is gemakkelijk te verbranden met zuurstof, en hoe fijner de deeltjesgrootte, hoe lager het ontstekingspunt; Hoe groter de snelheid, hoe gemakkelijker het is om te verbranden.

  • Adiabatisch gecomprimeerde zuurstof kan brandbare stoffen doen ontbranden.

De materialen met een laag ontstekingspunt zoals olie en rubber in de klep zullen ontbranden bij een plaatselijk hoge temperatuur. Het metaal reageert in zuurstof, en deze oxidatiereactie wordt aanzienlijk geïntensiveerd door de zuiverheid en druk van zuurstof te verhogen. Voor de klep is bijvoorbeeld 15 MPa, de temperatuur is 20 ℃, de druk achter de klep is 0,1 MPa, als de klep snel wordt geopend, kan de zuurstoftemperatuur na de klep 553 ℃ bereiken volgens de berekening van adiabatische compressie formule, die het ontstekingspunt van sommige materialen heeft bereikt of overschreden.

  • Het lage ontstekingspunt van brandbare stoffen in zuivere zuurstof onder hoge druk is de aanzet tot verbranding van de zuurstofklep

De intensiteit van de oxidatiereactie hangt af van de concentratie en druk van zuurstof. De oxidatiereactie vindt hevig plaats in de zuivere zuurstof en geeft tegelijkertijd een grote hoeveelheid warmte af, dus de zuurstofklep in de hogedrukzuivere zuurstof heeft een groot potentieel gevaar. Tests hebben aangetoond dat de detonatie-energie van vuur omgekeerd evenredig is met het kwadraat van de druk, wat een grote bedreiging vormt voor de zuurstofklep.

De leidingen, klepfittingen, pakkingen en alle materialen die in contact komen met zuurstof in pijpleidingen moeten vanwege de speciale eigenschappen van zuurstof strikt worden gereinigd en vóór installatie worden gespoeld en ontvet om te voorkomen dat er schroot, vet, stof en zeer kleine vaste deeltjes ontstaan of achtergelaten in het productieproces. Wanneer ze zich via de klep in de zuurstof bevinden, ontstaat er gemakkelijk wrijvingsverbranding of explosiegevaar.

Hoe kies je een klep die voor zuurstof wordt gebruikt?

Sommige projecten verbieden dit expliciet schuifafsluiters van gebruik in zuurstofpijpleidingen met een ontwerpdruk groter dan 0,1 mpa. Dit komt doordat het afdichtingsoppervlak van schuifafsluiters wordt beschadigd door wrijving tijdens relatieve beweging (dat wil zeggen het openen/sluiten van de klep), waardoor kleine “ijzerpoederdeeltjes” van het afdichtingsoppervlak vallen en gemakkelijk vlam vatten. Op dezelfde manier zal de zuurstofleiding van een ander type kleppen ook exploderen op het moment dat het drukverschil tussen de twee zijden van de klep groot is en de klep snel opent.

  • Ventieltype

De klep die in de zuurstofpijpleiding is geïnstalleerd, is over het algemeen een klepklep, de algemene stroomrichting van het klepmedium is naar beneden en naar buiten, terwijl de zuurstofklep het tegenovergestelde is om een goede stamkracht en een snelle sluiting van de klepkern te garanderen.

  • Materiaal ventiel

Kleplichaam: Het wordt aanbevolen om roestvrij staal onder 3 MPa te gebruiken; Inconel 625 of Monel 400 gelegeerd staal wordt gebruikt boven 3 MPa.

  • Trimmen

(1) De binnenste delen van de klep moeten worden behandeld met Inconel 625 en oppervlakteverharding;

(2) Het materiaal van de klepsteel/mof is Inconel X-750 of Inconel 718;

(3) Moet een niet-reducerende klep zijn en hetzelfde kaliber behouden als de originele pijp; Klepkernzitting is niet geschikt voor lassen met harde oppervlakken;

(4) Het materiaal van de klepafdichtring is vetvrij gegoten grafiet (laag koolstofgehalte);

(5) Voor het bovenste kleppendeksel wordt een dubbele pakking gebruikt. De pakking is gemaakt van hittebestendig, vetvrij grafiet (468℃).

(6) Zuurstof in de stroom van bramen of groeven zal wrijving bij hoge snelheid veroorzaken, wat de accumulatie van een grote hoeveelheid warmte veroorzaakt en kan exploderen met koolstofverbindingen. De afwerking van het binnenoppervlak van de klep moet voldoen aan de vereisten van ISO 8051-1 Sa2 .

 

Meer informatie over de zuurstofklep, Contacteer ons nu!