Die Auswahl der Ventilbetriebsarten

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Je nach Betriebsart kann das Ventil in ein manuelles Ventil und ein antriebsgesteuertes Ventil unterteilt werden. Ventilantriebe sind Geräte, die das Ventil bedienen und mit ihm verbunden sind. Sie werden von Hand (Handrad/Federhebel), elektrisch (Magnetspule/Motor), pneumatisch (Membran, Zylinder, Klinge, Luftmotor, Film- und Ratschenkombination), hydraulisch (Hydraulikzylinder/Hydraulikmotor) und kombiniert (elektrisch und hydraulisch, pneumatisch und hydraulisch) gesteuert.

Ventilantriebe können je nach Bewegungsmodus in Geradeaus- und Winkelausrichtung unterteilt werden. Die Geradeausantriebsvorrichtung ist ein Mehrdrehantrieb, der hauptsächlich für verschiedene Arten von Schieberventilen, Kugelhähnen und Drosselklappen geeignet ist; die Winkelausrichtungsvorrichtung ist ein Teildrehantrieb, der nur einen Winkel von 90° benötigt. Hauptsächlich anwendbar für verschiedene Arten von Kugelhähnen und Absperrklappen. Die Auswahl der Ventilantriebe sollte auf einem umfassenden Verständnis des Typs und der Leistung der Ventilantriebe basieren, abhängig von der Art des Ventils, den Betriebsspezifikationen des Geräts und der Position des Ventils in der Leitung oder dem Gerät.

 

Ventil mit selbsttätiger Wirkung durch Flüssigkeit

Das automatische Ventil verlässt sich zum Öffnen und Schließen auf die Energie des Mediums und benötigt keinen externen Kraftantrieb wie etwa ein Sicherheitsventil, ein Druckminderventil, einen Kondensatableiter, ein Rückschlagventil oder ein automatisches Regelventil.

 

Handrad- oder Hebelventil

Manuell betätigte Ventile sind die am häufigsten verwendeten Ventiltypen. Dabei handelt es sich um manuell betätigte Ventile mit Handrädern, Griffen, Hebeln und Kettenrädern. Wenn das Öffnungs- und Schließdrehmoment des Ventils größer ist, kann dieses Rad- oder Schneckengetriebe zwischen dem Handrad und dem Ventilschaft eingesetzt werden. Kardangelenk und Antriebswelle können auch verwendet werden, wenn eine Fernbedienung erforderlich ist.

Manuell betätigte Ventile sind normalerweise mit einem Handrad ausgestattet, das an der Ventilspindel oder der Jochmutter befestigt ist und im oder gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, um ein Ventil zu schließen oder zu öffnen. Durchgangs- und Schieberventile werden auf diese Weise geöffnet und geschlossen.

Handbetätigte Vierteldrehventile, wie Kugelhahn, Kükenventil oder Absperrklappe, die einen Hebel zur Betätigung des Ventils benötigen. Es gibt jedoch Anwendungen, bei denen es nicht möglich oder wünschenswert ist, das Ventil manuell per Handrad oder Hebel zu betätigen. In diesen Situationen können die Stellantriebe erforderlich sein.

 

Ventilantrieb durch Aktuatoren

Ein Aktuator ist ein Antriebsgerät, das lineare oder rotierende Bewegungen ermöglicht, eine bestimmte Energiequelle nutzt und mit einem bestimmten Steuersignal betrieben wird. Einfache Aktuatoren werden verwendet, um ein Ventil vollständig zu öffnen oder zu schließen. Aktuatoren zum Steuern oder Regeln von Ventilen erhalten ein Positionssignal, um sich in eine beliebige Zwischenposition zu bewegen. Es gibt viele verschiedene Arten von Aktuatoren. Die am häufigsten verwendeten Ventilaktuatoren sind unten aufgeführt:

  • Getriebeaktuatoren
  • Elektromotorische Aktuatoren
  • Pneumatische Antriebe
  • Hydraulische Aktuatoren
  • Magnetantriebe

Große Ventile müssen gegen hohen hydrostatischen Druck betrieben werden und müssen von einem entfernten Standort aus bedient werden. Wenn die Zeit zum Öffnen, Schließen, Drosseln oder manuellen Steuern des Ventils länger ist, als es die Systemdesignstandards erfordern. Diese Ventile sind normalerweise mit einem Antrieb ausgestattet.

 

Generell hängt die Auswahl der Stellantriebe von verschiedenen Faktoren ab, wie beispielsweise Ventiltyp, Betriebsintervalle, Drehmoment, Schaltsteuerung, kontinuierliche Steuerung, Verfügbarkeit externer Stromversorgung, Wirtschaftlichkeit, Wartung usw., wobei diese Faktoren von der jeweiligen Situation abhängig sind.

Die Leckratennormen von Industrieventilen

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Ventile sind eine der Hauptquellen für Leckagen im Rohrleitungssystem der petrochemischen Industrie. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, dass Ventile undicht sind. Die Leckageraten von Ventilen sind eigentlich der Dichtgrad des Ventils. Die Dichtleistung von Ventilen wird als die Dichtteile des Ventils bezeichnet, die verhindern, dass Medien austreten.

Die wichtigsten Dichtungsteile des Ventils sind: die Kontaktfläche zwischen den Öffnungs- und Schließteilen und dem Ventilsitz, die Passung von Packung und Schaft und Stopfbuchse sowie die Verbindung zwischen Ventilkörper und Ventildeckel. Ersteres gehört zu den internen Leckagen, die die Fähigkeit des Ventils, das Medium abzusperren, und den normalen Betrieb des Geräts direkt beeinträchtigen. Die letzten beiden sind externe Leckagen, d. h. Medienleckagen aus dem inneren Ventil. Die durch externe Leckagen verursachten Verluste und Umweltverschmutzungen sind oft schwerwiegender als die durch interne Leckagen verursachten. Ventilleckagen sind insbesondere bei hohen Temperaturen und Drücken sowie bei entflammbaren, explosiven, giftigen oder ätzenden Medien nicht zulässig. Daher muss das Ventil eine zuverlässige Dichtungsleistung bieten, um die Anforderungen seiner Einsatzbedingungen hinsichtlich Leckagen zu erfüllen. Derzeit gibt es weltweit fünf Arten von Klassifizierungsstandards für Ventildichtungen.

 

ISO 5208

Die Internationale Organisation für Normung ISO 5208 legt Untersuchungen und Tests fest, die ein Ventilhersteller durchführen muss, um die Integrität der Druckgrenze eines industriellen Metallventils festzustellen und den Grad der Ventilverschlussdichtheit und die strukturelle Eignung seines Verschlussmechanismus zu überprüfen.

In ISO 5208 sind 10 Leckageraten angegeben: A, AA, A, B, C, CC, D, E, EE, F, G, wobei Rate A die höchste Klasse darstellt. Es besteht eine lose definierte Entsprechung zwischen den Leckageraten-Akzeptanzwerten von API 598 und dem Leckagewert Rate A, wie er auf DN 50 angewendet wird, Rate CC-Flüssigkeit für Rückschlagventile mit anderen als metallischen Sitzen und für Rückschlagventile Rate EE-Gas und Rate G-Flüssigkeit. Rate A, B, C, D, F und G entsprechen den Werten in EN 12266-1.

API 598

Der Standard API 598 des American Petroleum Institute ist der am häufigsten verwendete Teststandard für amerikanische Standardventile. Er ist auf die folgenden API-Standardtests zur Dichtleistung von Ventilen anwendbar:

API 594 Rückschlagventile mit Flansch-, Laschen-, Wafer- und Stumpfschweißanschluss

API 599 Flansch-, Gewinde- und stumpfgeschweißte Metallkükenhähne

API 602 Stahlschieber und Rückschlagventile DN 00 und darunter für die Öl- und Erdgasindustrie

API 603 Flansch- und stumpfgeschweißte korrosionsbeständige Schieberventile mit verschraubter Abdeckung

API 608 Flansch-, Gewinde- und stumpfgeschweißte Metallkugelhähne

API 609 Doppelflansch-, Lug- und Wafer-Absperrklappen

MSS SP61

Der Drucktest MSS SP61 der American Association for Standardization of Manufacturers of Valves and Fittings für metallische Ventile legt die zulässigen Leckageanforderungen wie folgt fest:

(1) Besteht eine der Dichtflächen des Ventildichtsitzes aus Kunststoff oder Gummi, darf während der Dauer der Dichtheitsprüfung keine Undichtigkeit festgestellt werden.

(2) Die maximal zulässige Leckage auf jeder Seite im geschlossenen Zustand beträgt: Bei Flüssigkeit beträgt die Nennweite (DN) 0 pro mm, 0 pro Stunde,4 ml; Bei Gas beträgt die Nennweite (DN) 120 ml pro Stunde pro Millimeter.

(3) Die durch das Rückschlagventil zugelassene Leckage kann um das Vierfache erhöht werden.

Es ist zu beachten, dass MS SSP 61 häufig zur Prüfung von „vollständig geöffneten“ und „vollständig geschlossenen“ Stahlventilen verwendet wird, nicht jedoch für Regelventile. MSS SP61 wird normalerweise nicht zum Prüfen amerikanischer Standardventile verwendet.

ANSI／FCI 70-2

Für die Anforderungen an die Dichtungsqualität von Regelventilen gelten die amerikanischen nationalen Normen/Standards der American Instrument Association ANSI/FCI 70-2 (ASME B16).104). Bei der Konstruktion sollten metallisch-elastische Dichtungen oder Metalldichtungen entsprechend den Eigenschaften des Mediums und der Öffnungsfrequenz des Ventils ausgewählt werden. Ventil mit Metallsitz Die Siegelqualitäten sollten im Bestellvertrag festgelegt werden. Die Qualitäten I, Ⅱ und Ⅲ werden weniger häufig verwendet, wenn ein niedrigeres Niveau gefordert wird. Wählen Sie im Allgemeinen mindestens Ⅳ und V oder Ⅵ für höhere Anforderungen.

EN 12266—1

EN 12266-1, Prüfungen an Industriearmaturen, Teil 1, legt die Druckprüfungen, Prüfmethoden und Annahmekriterien fest – verbindliche Anforderungen. EN 12266-1 erfüllt die Anforderungen von ISO 5208 für die Dichtungsklassifizierung, es fehlen jedoch die Einstufungen AA, CC und EE. Die neue Ausgabe von ISO 5208 fügt sechs Stufen von AA, CC, E, EE, F und G hinzu und bietet Vergleiche mit mehreren Dichtungsstufen von API 598 und EN 12266.

 

Bei der technischen Konstruktion ist zu beachten, dass API 600-2001 (ISO 10434–1998) vorschreibt, dass die Dichtleistung des Ventils gemäß ISO 5208 geprüft wird, die Leckage in den Tabellen 17 und 18 jedoch API 598–1996 und nicht ISO 5208 entspricht. Wenn daher API 600 und sein Dichtleistungsteststandard API 598 für die technische Konstruktion ausgewählt werden, muss die Version des Standards klargestellt werden, um die Einheitlichkeit des Standardinhalts sicherzustellen.

Die relevanten Richtlinien der API 6D (ISO 14313) für Ventilleckagen lauten: „Ventile mit weichem Sitz und öldichtende Absperrventile dürfen ISO 5208 A (keine sichtbare Leckage) nicht überschreiten, Ventile mit metallischem Sitz dürfen ISO 5208(1993) D nicht überschreiten, sofern nicht anders angegeben.“ Hinweis in der Norm: „Für spezielle Anwendungen kann eine Leckage erforderlich sein, die geringer ist als ISO 5208(1993) Klasse D. Daher müssen im Auftragsvertrag Leckageanforderungen angegeben werden, die über der Norm liegen.

 

Kugelhahn mit vollem Durchgang VS Kugelhahn mit reduziertem Durchgang

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Wie wir alle wissen, kann der Kugelhahn je nach Durchflussform in Volldurchgangskugelhähne und reduzierte Kugelhähne unterteilt werden. A Kugelhahn mit vollem Durchgang, allgemein bekannt als Kugelhahn mit vollem Durchgang, hat eine übergroße Kugel, sodass das Loch in der Kugel dieselbe Größe wie die Rohrleitung hat, sodass keine offensichtlichen Einschränkungen bestehen. Wird hauptsächlich in Schaltern und Schaltkreisanwendungen verwendet. Reduzierte Kugelhähne, auch bekannt als Standard-Anschlussventile, sind Ventile mit der Öffnung des Schließteils zur Steuerung des Durchflusses, dessen Fläche kleiner ist als der Innendurchmesser der Rohrleitung.

Es gibt kein Ventilstandardkonzept für Kugelhähne mit vollem Durchgang und Kugelhähne mit reduziertem Durchmesser. ASTM und GB verlangen lediglich, dass Kugelhähne auf Druckabfall getestet werden, während der koreanische Standard Bestimmungen zu ihrem Konzept enthält: Kugelhähne mit einem Durchmesser von weniger als oder gleich 85% des Kugelhahnanschlussdurchmessers werden als Kugelhähne mit reduziertem Durchmesser bezeichnet, Kugelhähne mit einem Durchmesser von mehr als 95% des Kugelhahnanschlussdurchmessers werden als Kugelhähne mit vollem Durchmesser bezeichnet. Im Allgemeinen ist ein Kugelhahn mit vollem Durchgang ein Kanal gleicher Breite, seine Größe darf die in der Norm angegebene Nenngröße nicht unterschreiten, beispielsweise beträgt der Kanaldurchmesser eines Kugelhahns mit vollem Durchmesser DN50 etwa 50 mm. Der Einlasskanal des Kugelhahns mit reduziertem Durchmesser ist größer als der Durchmesser des Kanals und der tatsächliche Durchmesser des Kanals ist wahrscheinlich kleiner als diese Spezifikation. Beispielsweise beträgt der Durchmesser eines Kugelhahns mit reduziertem Durchmesser DN50 etwa 38, was in etwa dem von DN40 entspricht.

Mittel:

Der Kugelhahn mit vollem Durchgang wird hauptsächlich zum Fördern von viskosen, leicht verschlackenden Medien verwendet und ist regelmäßig zu reinigen. Kugelhahn mit reduziertem Anschluss wird hauptsächlich zum Transport von Gas oder Medien mit einer physikalischen Leistung ähnlich der von Wasser im Rohrleitungssystem verwendet, sein Gewicht ist etwa 301 TP3T leichter als das Kugelventil mit vollem Durchgang und der Strömungswiderstand beträgt nur 1/7 des gleichen Durchmessers des Absperrventils.

Anwendung:

Der Volldurchgangs-Kugelhahn bietet einen geringen Strömungswiderstand und ist besonders für anspruchsvolle Bedingungen geeignet. Vollverschweißte Volldurchgangs-Kugelhähne sind für unterirdische Erdarbeiten in Öl- und Gaspipelines erforderlich. Der Kugelhahn mit reduziertem Durchgang ist für einige niedrige Anforderungen, niedrige Konvektionswiderstandsanforderungen und andere Bedingungen geeignet.

Umlaufkapazität der Rohrleitung:

Experimentelle Tests haben gezeigt, dass ein Innendurchmesser des Ventils, der größer als 80% des Innendurchmessers des Rohrendes ist, nur geringe Auswirkungen auf die Durchflusskapazität der Rohrleitung hat. Einerseits verringert das Design mit reduziertem Durchmesser die Durchflusskapazität des Ventils (Kv-Wert), erhöht den Druckabfall an beiden Enden des Ventils und verursacht einen Energieverlust, der möglicherweise keine großen Auswirkungen auf die Rohrleitung hat, aber die Erosion der Rohrleitung erhöht.

 

Im Allgemeinen ist ein Kugelhahn mit reduziertem Durchgang kleiner, benötigt weniger Einbauraum und wiegt etwa 301 TP3T mehr als ein Kugelhahn mit vollem Durchgang. Dies trägt zur Reduzierung der Rohrlast und der Transportkosten bei, verlängert die Lebensdauer des Ventils und ist zudem billiger. Bei einem Kugelhahn mit vollem Durchgang ist der Durchfluss nicht eingeschränkt, aber das Ventil ist größer und teurer. Daher wird es nur verwendet, wenn ein freier Durchfluss erforderlich ist, z. B. in Rohrleitungen, die eine Molchanlage erfordern.

Ventildruckprüfung des DBB- und DIB-Kugelhahns

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DBB (Double Block and Bleed Valve) und DIB (Double Isolation and Bleed Valve) sind zwei Arten häufig verwendeter Sitzdichtungsstrukturen für zapfengelagerte Kugelhähne. Gemäß API 6D ist der DBB-Kugelhahn ein Einzelventil mit zwei abgedichteten Hilfsventilen, deren geschlossene Stellung durch Entlüftung des Körperhohlraums zwischen den beiden Dichtungsflächen eine Druckabdichtung an beiden Enden des Ventils gewährleistet. Wenn die erste Dichtung leckt, dichtet die zweite nicht in die gleiche Richtung ab. Der DIB-Kugelhahn ist ein Einzelventil mit zwei Sitzflächen. Jeder dieser Dichtungssitze bietet in der geschlossenen Stellung eine einzelne Druckabdichtungsquelle, indem die Ventilkammer zwischen den Dichtungssitzen entleert wird.

 

Der Drucktest des DBB-Ventils:

Das Ventil wird teilweise geöffnet, damit der Versuchsfluss vollständig in die Ventilkammer eingeleitet wird. Anschließend wird das Ventil geschlossen, damit die Entlüftung des Ventilkörpers geöffnet wird und das überschüssige Medium aus der Testverbindung der Ventilkammer überlaufen kann. Von beiden Enden des Ventils sollte gleichzeitig Druck ausgeübt werden, um die Dichtheit des Ventilsitzes durch Überlaufen an der Testverbindung der Ventilkammer zu überwachen. Die folgende Abbildung zeigt ein typisches DBB-Kugelhahn Aufbau.

Wenn das Ventil geschlossen und der Testanschluss der Ventilkammer geöffnet ist und beide Enden des Ventils unter Druck stehen (oder separat unter Druck stehen), erkennt der Ventilkammeranschluss Leckagen von jedem Ende zur Ventilkammer. Theoretisch kann das DBB-Ventil keine positive doppelte Isolierung bieten, wenn nur eine Seite unter Druck steht. Das Ventil bietet keine positive doppelte Isolierung, wenn nur eine Seite unter Druck steht.

 

Der Drucktest von DIB-1（Zwei bidirektionale Dichtsitze）

Jeder Sitz muss in beide Richtungen getestet werden und das installierte Hohlraum-Druckentlastungsventil muss entfernt werden. Das Ventil muss halb geöffnet sein, sodass das Ventil und die Ventilkammer mit dem Testmedium befüllt werden, bis die Testflüssigkeit durch den Testanschluss der Ventilkammer austritt. Schließen Sie das Ventil, um ein Auslaufen der Kammer in Richtung des Testsitzes zu verhindern. Der Testdruck muss nacheinander auf jedes Ende des Ventils angewendet werden, um die Leckage jedes stromaufwärts gelegenen Sitzes separat zu testen und dann jeden Sitz als stromabwärts gelegenen Sitz zu testen. Öffnen Sie beide Enden des Ventils, um den Hohlraum mit Medium zu füllen, und setzen Sie es dann unter Druck, während Sie die Leckage jedes Sitzes an beiden Enden des Ventils beobachten.

Da der Druck im Hohlraum des DIB-1-Ventils nicht automatisch abgelassen werden kann, erhöht sich bei einer ungewöhnlich hohen Temperatur des Ventils das Volumen des Mediums im Ventilhohlraum entsprechend, wodurch der Druck im Hohlraum automatisch ansteigt. Wenn der Druck einen bestimmten Wert erreicht, wird dies sehr gefährlich. Daher muss im Hohlraum des DIB-1-Ventils ein Sicherheitsventil installiert werden.

 

Der Drucktest von DIB-2（Ein bidirektionaler und ein unidirektionaler Dichtsitz）

Einer der Sitze des DIB-2 Ventil kann Druck von der Kammer oder dem Ende des Ventils in jede Richtung ohne Leckage aushalten. Der andere Sitz kann nur Druck vom Ende des Ventils aushalten. Wenn das Ventil geschlossen und die Ventilkammer-Testschnittstelle geöffnet ist und beide Enden des Ventils unter Druck stehen (oder separat unter Druck stehen), kann die Ventilkammer-Testschnittstelle erkennen, ob von jedem Ende zur Ventilkammer Leckagen vorliegen. Beim Zweiwege-Sitztest sollten die Ventilkammer unter Druck gesetzt und das Ventil vorgeschaltet werden, um zu beobachten, ob das Ventil nachgeschaltet undicht ist.

Der Vorteil des Ventils ist der dichte Schutz des Ventils. Das nach dem Schließen des Ventils entstehende Medium gelangt niemals in die stromabwärts gelegene Rohrleitung. Gleichzeitig kann bei einem abnormalen Anstieg des Hohlraumdrucks automatisch eine Druckentlastung in den stromaufwärts gelegenen Bereich des Ventils erfolgen. Bitte beachten Sie die Anforderungen an die Einbaurichtung des Ventils. Die entgegengesetzte Richtung ist die gleiche wie bei DBB.

 

Sowohl DBB- als auch DIB-Ventile haben ihre einzigartige Anwendung und Medien sowie verschiedene Umweltherausforderungen, bei denen eine kritische Isolierung erforderlich ist, um sicherzustellen, dass keine Leckagen auftreten, wie z. B. in den Bereichen LNG, Petrochemie, Übertragung und Speicherung, industrielle Erdgasprozesse, Hauptleitungs- und Verteilerventile in Flüssigkeitspipelines und Übertragungsleitungen für raffinierte Produkte.

PTFE-ausgekleidete Ventile VS PFA-ausgekleidete Ventile

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Ausgekleidete Ventile sind eine sichere und zuverlässige Lösung für jeden Grad an Korrosionsfluss in der chemischen Industrie. Die Auskleidung der Ventile und Armaturen sorgt für extrem hohe chemische Beständigkeit und Langlebigkeit. PTFE-ausgekleidete Ventile und PFA-ausgekleidete Ventile sind die am häufigsten verwendeten Ventile, die als wirtschaftlichere Alternative zu hochwertigen Legierungen in korrosiven Anwendungen in der Chemie-, Pharma-, Petrochemie-, Düngemittel-, Zellstoff- und Papier- sowie Metallurgieindustrie eingesetzt werden. Um den Unterschied zu kennen, müssen Sie die Materialunterschiede zwischen PTFE und PFA kennen.

Sowohl PFA als auch PTFE sind die am häufigsten verwendeten Formen von Teflon. PFA und PTFE haben ähnliche chemische Eigenschaften: ausgezeichnete mechanische Festigkeit und Spannungsrissbeständigkeit. Die Eigenschaften der guten Formleistung und des breiten Verarbeitungsbereichs machen es für Formen, Extrusion, Spritzguss, Transferformen und andere Formverfahren geeignet. Es kann zur Herstellung von Draht- und Kabelisolierummantelungen, Hochfrequenzisolierteilen, chemischen Rohrleitungen, korrosionsbeständigen Auskleidungen für Ventile und Pumpen verwendet werden; Maschinenbau mit speziellen Ersatzteilen, Textilindustrie mit einer Vielzahl von Elektroden aus korrosionsbeständigen Materialien usw.

PTFE (Teflon) ist eine Polymerverbindung, die durch Polymerisation von Tetrafluorethylen gebildet wird und eine ausgezeichnete chemische Stabilität, Korrosionsbeständigkeit, Abdichtung, hohe Schmierfähigkeit und Viskositätsbeständigkeit, elektrische Isolierung und gute Alterungsbeständigkeit für Medien wie starke Säuren, starke Basen und starke Oxidationsmittel aufweist. Die Betriebstemperatur beträgt -200 bis 180 °C, schlechte Fließfähigkeit, große Wärmeausdehnung. PTFE-ausgekleidete Ventile gewährleisten eine extrem hohe chemische Beständigkeit und Langlebigkeit und können in korrosiven Anwendungen in der Chemie-, Elektromaschinen-, Pharma-, Petrochemie-, Düngemittel-, Zellstoff- und Papier- sowie Metallurgieindustrie eingesetzt werden.

PFA (Polyfluoralkoxy) ist ein Hochleistungsthermoplast mit verbesserter Viskosität, der aus PTFE entwickelt wurde. PFA weist eine ähnlich hervorragende Leistung wie PTFE auf, ist PTFE jedoch in Bezug auf Flexibilität überlegen. Es ist die bekanntere Form von Teflon. Was es von den PTFE-Harzen unterscheidet, ist, dass PFA schmelzverarbeitbar ist. PFA hat einen Schmelzpunkt von etwa 580 °F und eine Dichte von 2,13–2,16 (g/cm3). Seine Betriebstemperatur beträgt -250 bis 260 °C, es kann sogar bei 210 °C bis zu 10.000 Stunden lang verwendet werden. Es zeichnet sich durch hervorragende chemische Beständigkeit, Beständigkeit gegen jede starke Säure (einschließlich Wasser), starke Basen, Fett, Unlöslichkeit in jedem Lösungsmittel, hervorragende Alterungsbeständigkeit aus, fast alle viskosen Substanzen können nicht an seiner Oberfläche haften, es ist völlig brennbar. Zugfestigkeit (MPa) > 23, Dehnung (%) > 250.

Im Allgemeinen ist die kombinierte Leistung von PFA-ausgekleideten Ventilen viel besser als die von PTFE-ausgekleideten Ventilen. PTFE-Ventile sind aufgrund ihrer geringeren Kosten weiter verbreitet und beliebter, PFA wird häufiger in industriellen Anwendungen verwendet, insbesondere bei industriellen Rohren und Ventilen. PFA-ausgekleidete Ventile garantieren eine hohe Dichtleistung in einem großen Bereich von Druck- und Temperaturunterschieden und eignen sich für den Transport von flüssigen und gasförmigen Medien in verschiedenen industriellen Rohrleitungen, wie Schwefelsäure, Flusssäure, Salzsäure, Salpetersäure und anderen hochkorrosiven Medien.

Wir bieten ausgekleidete Kugelhähne, Kükenhähne und Schieber an, die leckagefrei sind und minimale Betriebs- und Wartungskosten verursachen. Neben der Standard-PTFE-Auskleidung können wir auch eine antistatische Auskleidung aus PFA anbieten. Wenn Sie weitere Informationen wünschen, rufen Sie uns noch heute an!

 

Schieber mit steigender Spindel VS Schieber mit nicht steigender Spindel

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Ein Schieber ist eine Art Ventil zum Verbinden und Absperren von Medien, jedoch nicht zum Regeln geeignet. Im Vergleich zu anderen Ventilen haben Schieber ein breiteres Spektrum kombinierter Anwendungen für Druck, Betriebsflüssigkeit, Auslegungsdruck und Temperatur. Je nach Schraubenposition des Schafts ist der Absperrschieber können in Schieber mit steigender Spindel und Schieber mit nicht steigender Spindel (NRS) unterteilt werden.

Die Spindelmutter für Schieber mit offener Spindel befindet sich auf der Abdeckung. Die Drehung der Spindelmutter bewegt die Spindeln beim Öffnen oder Schließen des Schiebers auf und ab. Sie öffnet und schließt die mit der Spindel verbundene Scheibe durch Anheben oder Absenken des Gewindes zwischen Handrad und Spindel, und die vollständig geöffnete Position unterbricht den Durchfluss nicht. Diese Konstruktion begünstigt die Schmierung der Ventilspindel und wird häufig verwendet. Der Keil ist gummibeschichtet und wird nicht als Rückschlagventil und zur Durchflussmengeneinstellung verwendet.

 

Die Vor- und Nachteile von Schieberventilen mit steigender Spindel:

  • Leicht zu öffnen und zu schließen.
  • Geringer Flüssigkeitswiderstand, Dichtfläche durch mittlere Erosion und Erosion.
  • Der Mediendurchfluss wird nicht eingeschränkt, es treten keine Turbulenzen auf und es kommt zu keinem Druckabfall.
  • Die Dichtungsfläche ist anfällig für Erosion und Kratzer und lässt sich nur schwer warten.
  • Größere Strukturen erfordern mehr Platz und ein längeres Öffnen.

 

Nicht steigende Spindel bedeutet eine Spindel mit Außenspindel, auch als Drehspindel-Schieber oder Blindspindel-Keilschieber bezeichnet. Bei einem NRS-Ventil dreht sich die Spindel, um das Tor zu öffnen und zu schließen, aber die Spindel bewegt sich beim Drehen nicht auf oder ab. Beim Drehen bewegt sich die Spindel in das Ventil hinein oder aus ihm heraus, wodurch auch das Tor bewegt wird, um das Ventil zu öffnen oder abzudichten.

Die Vor- und Nachteile eines Schieberventils mit nicht steigender Spindel:

  • Ventile mit nicht steigender Spindel nimmt weniger Platz ein, ideal für Schieber mit begrenztem Platz. Im Allgemeinen sollte eine Öffnungs-/Schließanzeige installiert werden, um den Öffnungs-/Schließgrad anzuzeigen.
  • Wenn das Spindelgewinde nicht geschmiert wird, kann es zu mittlerer Erosion und leichter Beschädigung kommen.

 

Was ist der Unterschied zwischen einem Schieber mit steigender Spindel und einem Schieber mit nicht steigender Spindel?

  1. Aussehen: Beim Schieber mit steigender Spindel erkennt man am Aussehen, ob das Ventil geschlossen oder geöffnet ist. Die Leitspindel ist sichtbar, während dies beim Schieber mit nicht steigender Spindel nicht der Fall ist.
  2. Die Hubschraube des Flanschschiebers mit steigender Spindel ist nach außen freigelegt, die Mutter ist am Handrad befestigt und fest (keine axiale Drehbewegung). Die Drehung der Schraube und des Schiebers ist nur eine Relativbewegung ohne relative axiale Verschiebung der Scheibe und der Spindel zusammen auf und ab. Die Hubschraube des Flanschschiebers ohne steigende Spindel dreht sich nur und bewegt sich nicht auf und ab.