Was ist ein Kondensatableiter?

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Kondensatableiter sind Ventile, die automatisch Kondensat, Luft und Kohlendioxid aus Heizgeräten oder Dampfleitungen ablassen und dabei Dampfleckagen minimieren. Kondensatableiter ermöglichen eine gleichmäßige Erwärmung von Geräten oder Rohrleitungen, um Wasserschläge in Dampfleitungen zu verhindern. Kondensatableiter können je nach Mechanismus oder Funktionsprinzip in Kondensatableiter mit schwimmender Kugel, thermostatische Kondensatableiter, thermodynamische Kondensatableiter usw. unterteilt werden. Verschiedene Kondensatableitertypen können verwendet werden, um bei einem bestimmten Druckunterschied die gleiche Menge Kondensat abzulassen. Jeder Kondensatableiter hat seine eigenen Vorteile und der am besten geeignete Betriebsbereich hängt von seiner Temperatur, seinem spezifischen Gewicht und seinem Druck ab.

Faktoren bei der Auswahl eines Kondensatableiters

  • Wasser ablassen

Die Kondensatabscheider-Verdrängung ist der Dampfverbrauch pro Stunde multipliziert mit dem maximalen Kondenswasser (2 bis 3 Mal der ausgewählte Multiplikator). Wenn die Dampfheizanlage mit der Dampfförderung beginnt, muss der Kondensatabscheider schnell Luft und Kondenswasser mit niedriger Temperatur ablassen, damit die Anlage allmählich wieder normal funktioniert. Luft, Kondenswasser mit niedriger Temperatur und niedriger Eingangsdruck führen zu einer Überlastung des Kondensatabscheiders beim Starten des Kessels. Die Anforderungen an den Kondensatabscheider sind größer als beim normalen Betrieb. Wählen Sie daher im Allgemeinen das Ablasswasser entsprechend dem 2- bis 3-fachen des Kondensatabscheiders. Dadurch wird sichergestellt, dass der Kondensatabscheider das Kondenswasser rechtzeitig ablässt und die thermische Effizienz verbessert wird.

  • Betriebsdruckdifferenz

Nenndruck und Betriebsdruck des Kondensatableiters unterscheiden sich erheblich, da sich der Nenndruck auf den Druckpegel des Kondensatableitergehäuses bezieht. Der Ingenieur kann den Kondensatableiter daher nicht auf Grundlage des Nenndrucks, sondern der Betriebsdruckdifferenz auswählen. Die Betriebsdruckdifferenz entspricht dem Betriebsdruck vor dem Ableiter abzüglich des Gegendrucks am Auslass des Ableiters. Der Auslassgegendruck ist Null, wenn das Kondensat hinter dem Ableiter in die Atmosphäre abgeleitet wird. Wenn das vom Ableiter abgeleitete Kondensat zu diesem Zeitpunkt gesammelt wird, entspricht der Auslassgegendruck des Ableiters dem Widerstand des Rücklaufrohrs + der Förderhöhe des Rücklaufrohrs + dem Druck im zweiten Verdampfer (Rücklaufbehälter).

  • Arbeitstemperatur

Der Ingenieur sollte den Kondensatableiter auswählen, der die Anforderungen entsprechend der maximalen Dampftemperatur erfüllt. Die maximale Dampftemperatur, die die dem Nenndruck entsprechende gesättigte Dampftemperatur überschreitet, wird als überhitzter Dampf bezeichnet. An dieser Stelle kann der spezielle Bimetall-Kondensatableiter für überhitzten Dampf mit hoher Temperatur und hohem Druck die bessere Wahl sein.

Die Überhitzerfalle bietet zwei offensichtliche Vorteile: Zum einen kann sie als Überhitzer-Sammelleitungsfalle verwendet werden; zum anderen schützt sie das Überhitzerrohr, um ein Überhitzen beim Starten und Stoppen des Ofens zu verhindern. Nach dem Starten oder Stoppen ist das Hauptventil geschlossen. Wenn im Überhitzerrohr keine Dampfströmungskühlung stattfindet, steigt die Rohrwandtemperatur an, was in schweren Fällen zum Durchbrennen des Überhitzerrohrs führen kann. Öffnen Sie zu diesem Zeitpunkt das Strömungsventil, um Dampf abzulassen und den Überhitzer zu schützen.

  • Anschlüsse

Der Anschlussdurchmesser des Kondensatableiters entspricht der Größe des Abflusswassers. Die Kapazität des Kondensatableiters bei gleichem Durchmesser kann stark variieren. Daher können die Größe der maximalen Verdrängung und der Durchmesser des Kondensatrohrs nicht zur Auswahl des Kondensatableiterventils verwendet werden.

 

Wie funktioniert ein Dampfdruckminderventil?

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Dampfreduzierventile sind Ventile, die den Dampfnachdruck präzise regeln und den Ventilöffnungsgrad automatisch anpassen, damit der Druck auch bei schwankender Durchflussrate durch Kolben, Federn oder Membranen unverändert bleibt. Das Druckreduzierventil verwendet die Öffnungs- und Schließteile im Ventilkörper, um den Durchfluss des Mediums anzupassen, den Mediumdruck zu reduzieren und den Öffnungsgrad der Öffnungs- und Schließteile mithilfe des Drucks hinter dem Ventil anzupassen, sodass der Druck hinter dem Ventil in einem bestimmten Bereich bleibt, um bei ständigen Änderungen des Eingangsdrucks den Ausgangsdruck im eingestellten Bereich zu halten. Es ist wichtig, den richtigen Typ von Dampfentlastungsventil auszuwählen. Wissen Sie, warum Dampf druckreduziert werden muss?

Dampf verursacht manchmal Kondensation, und Kondenswasser verliert bei niedrigem Druck weniger Energie. Der Dampf nach der Dekompression reduziert den Druck des Kondensats und vermeidet den Entspannungsdampf beim Ablassen. Die Temperatur von gesättigtem Dampf hängt vom Druck ab. Beim Sterilisationsprozess und der Oberflächentemperaturregelung eines Papiertrockners werden Druckbegrenzungsventile benötigt, um den Druck zu regeln und die Temperatur weiter zu regeln. Einige Systeme verwenden Hochdruckkondensatwasser, um Niederdruck-Entspannungsdampf zu erzeugen, um Energie zu sparen, wenn der Entspannungsdampf nicht ausreicht oder der Dampfdruck den eingestellten Wert überschreitet, wofür ein Druckminderventil erforderlich ist.
Dampf hat bei niedrigem Druck eine höhere Enthalpie. Der Enthalpiewert bei 2,5 MPa beträgt 1839 kJ/kg und der bei 1,0 MPa 2014 kJ/kg, wenn das Niederdruckdampfventil benötigt wird, um die Dampflast des Kessels zu reduzieren. Hochdruckdampf kann durch Rohre desselben Kalibers transportiert werden, die eine höhere Dichte als Niederdruckdampf haben. Bei gleichem Rohrdurchmesser und unterschiedlichem Dampfdruck kann der Dampfstrom unterschiedlich sein, beispielsweise beträgt der Dampfstrom in einem DN50-Rohr bei 0,5 MPa 709 kg/h, während er bei 0,6 MPa 815 kg/h beträgt. Darüber hinaus kann dies das Auftreten von Nassdampf reduzieren und die Trockenheit des Dampfes verbessern. Der Hochdruckdampftransport reduziert die Größe der Rohrleitung und spart Kosten, was für den Langstreckentransport geeignet ist.

Die Arten von Dampfdruckminderventilen

Es gibt viele Arten von Dampfdruckminderventilen. Je nach Aufbau können sie in direktwirkende Druckminderventile, Kolbendruckminderventile, pilotgesteuerte Druckminderventile und Balgdruckminderventile unterteilt werden.
Direktwirkende Druckminderventile haben eine flache Membran oder einen Balg und müssen keine externen Sensorleitungen nachgeschaltet werden, da sie unabhängig sind. Es ist eines der kleinsten und wirtschaftlichsten Druckminderventile, das für Medien mit geringem Durchfluss und stabiler Last ausgelegt ist. Die Genauigkeit direktwirkender Überdruckventile beträgt normalerweise +/-10% des nachgeschalteten Sollwerts.

Wenn die Größe des Reduzierventils oder der Ausgangsdruck größer ist, wird die Federsteifigkeit zwangsläufig erhöht, wenn die Druckregelfeder den Druck direkt einstellt. Der Durchfluss ändert sich, wenn der Ausgangsdruck schwankt und die Ventilgröße zunimmt. Diese Nachteile können durch die Verwendung von pilotgesteuerten Druckreduzierventilen überwunden werden, die für Größen von 20 mm oder mehr, für lange Entfernungen (innerhalb von 30 m), gefährliche Orte, hohe Orte oder Orte, an denen die Druckeinstellung schwierig ist, geeignet sind.
Die Verwendung eines Kolbens als Hauptventil-Betriebsteil zur Gewährleistung der Flüssigkeitsdruckstabilität ist ein Kolbendruckbegrenzungsventil, das für häufigen Einsatz im Rohrleitungssystem geeignet ist. Aus den oben genannten Funktionen und Anwendungen lässt sich der Zweck von Druckminderventilen wie folgt zusammenfassen: „Druckstabilisierung, Entfeuchtung, Kühlung“ im Dampfsystem. Dampfdruckminderventile zur Dekompressionsbehandlung werden grundsätzlich durch die Eigenschaften des Dampfes selbst und auch durch die Anforderungen des Mediums bestimmt.

Die Dichtungsanalyse des kryogenen LNG-Ventils

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Kryogene Ventile kommen hauptsächlich in Flüssiggasteilen und LNG-Speicherteilen für Erdgasverflüssigungsanlagen vor. Grob statistisch gesehen sind in LNG-Empfangsstationen (große Stationen mit einer Empfangskapazität von mehr als 2 Millionen Tonnen/Jahr) etwa 2.000 kryogene Ventile vorhanden, was mehr als 901 TP3T aller Ventile entspricht. Darunter befinden sich etwa 700 Ventile kleiner Größe, während der Rest Hochdruckventile mit großem Durchmesser sind.

LNG hat ein geringes Molekulargewicht, eine niedrige Viskosität, eine hohe Durchlässigkeit, ist leicht leckend, entflammbar und explosiv, was eine hohe Abdichtung des Ventils sowie statische Elektrizität, Brandschutz und Explosionsschutz erfordert. Die Dichtungen spielen eine zentrale Rolle bei der Aufrechterhaltung des Betriebs der Ventile. Heute analysieren wir die Dichtungsanforderungen von kryogene Ventile im LNG-System.

 

Schaftdichtung

Die Schaftdichtung für kryogene Ventile ist normalerweise eine Packung. Übliche Füllstoffe sind PTFE, imprägniertes PTFE-Asbestseil und flexibler Graphit. Um die kryogene Dichtungsleistung sicherzustellen, wird häufig eine Kombination aus weicher und harter Doppeldichtung verwendet, eine Doppeldichtung mit Zwischenisolationsring (niedrigtemperatur- und hochtemperaturbeständige Mischung) und das zusätzliche elastische Belastungsgerät. Elastische Belastungsgeräte wie Tellerfederdichtungen ermöglichen eine kontinuierliche Kompensation der Vorspannkraft der Packung bei niedrigen Temperaturen, um die Dichtleistung der Packung über einen langen Zeitraum sicherzustellen.

Ventilleckagen werden in interne und externe Leckagen unterteilt. Externe Leckagen sind aufgrund der brennbaren und explosiven Natur von LNG gefährlicher. Leckagen in der Schaftdichtung sind eine der Hauptursachen für externe Leckagen. Die Schaftdichtung eines kryogenen Ventils kann eine Metallbalgdichtungsstruktur aufweisen, die bei hohen und niedrigen Temperaturen funktioniert. Im Vergleich zu Gleitringdichtungen haben Balgdichtungen die Vorteile, dass sie keine Leckagen, keinen Kontakt, keine Reibung, keinen Verschleiß usw. aufweisen, wodurch die Leckage des Mediums am Ventilschaft effektiv reduziert und die Zuverlässigkeit und Sicherheit kryogener Ventile verbessert werden kann.

 

Flanschdichtung

Das ideale Dichtungsmaterial für kryogene Dichtungen ist bei Raumtemperatur weich, bei niedrigen Temperaturen elastisch, hat einen geringen linearen Ausdehnungskoeffizienten und eine gewisse mechanische Festigkeit. Die mittlere Flanschdichtung des kryogenen Ventils besteht aus einem Edelstahlring und flexiblem Graphit. Bei niedrigen Temperaturen ist die Dichtung kleiner als die Reduzierung, was zu einem Austreten des Mediums führen kann.

 

Verbindungselemente

Es sollten Verbindungselemente aus austenitischem Edelstahl gewählt werden, um die Schlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen unter LNG-Arbeitsbedingungen sicherzustellen. Aufgrund der geringen Streckgrenze von austenitischem Edelstahl ist es notwendig, den Gewindeteil einer Kaltverfestigung und Molybdändisulfidbehandlung zu unterziehen.

Vollgewindebolzen werden häufig für Ventilbefestigungen verwendet. Um die mechanischen Eigenschaften zu verbessern, können für Befestigungselemente aus austenitischem Edelstahl eine Lösungsglühbehandlung des Rohmaterials (Klasse 1), eine abschließende Lösungsglühbehandlung (Klasse 1A), eine abschließende Lösungsglühbehandlung und eine Zughärtung (Klasse 2) durchgeführt werden. Befestigungselemente aus austenitischem Edelstahl der Güten 304, 321, 347 und 316 unter 1/2 Zoll (12,5 mm) müssen bei Temperaturen über -200 °C verwendet werden. Wenn eine Lösungsglühbehandlung oder Kaltverfestigung durchgeführt wurde, ist der Schlagfestigkeitstest bei niedrigen Temperaturen nicht erforderlich, andernfalls sollte er durchgeführt werden.

Verbindungselemente neigen bei wechselnder Belastung zu Ermüdungsbrüchen. Im tatsächlichen Betrieb sollten Drehmomentschlüssel verwendet werden, um eine gleichmäßige Kraft auf jede Schraube zu gewährleisten und Leckagen durch übermäßige Kraft auf eine einzelne Schraube zu vermeiden.

Was ist ein Stickstoffüberlagerungsventil?

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Ein Stickstoffüberlagerungsventil, auch Stickstoffpolsterventil oder „Make-up“-Ventil genannt, ist ein Ventil, das den leeren Raum eines Flüssigkeitslagertanks mit Stickstoffgas füllt. Die Stickstoffdichtungsvorrichtung wird hauptsächlich oben auf dem Lagertank montiert, um den Mikroüberdruck des Lagertanks zu regeln, das Medium von der Außenwelt zu isolieren, die Verflüchtigung des Mediums zu verringern und den Lagertank zu schützen. Das Stickstoffüberlagerungsventil nutzt die Energie des Mediums selbst als Energiequelle ohne zusätzliche Energie. Die Regelgenauigkeit des Ventils ist etwa doppelt so hoch wie die eines allgemeinen Druckregelventils, mit einem großen Druckdifferenzverhältnis (z. B. 0,8 MPa vor dem Ventil und 0,001 MPa hinter dem Ventil). Das ist praktisch, schnell und besonders geeignet für die Mikrodruckgasregelung, die im laufenden Zustand kontinuierlich eingestellt werden kann. Automatisch gesteuerte Stickstofftanküberlagerungsventile werden häufig bei der kontinuierlichen Versorgung mit Erdgas, Stadtgas und in der Metallurgie, Erdöl- und Chemieindustrie und anderen Industrien eingesetzt.

Wie funktioniert das Stickstoffüberlagerungsventil?

（1） Der Schließkolben des Stickstoffüberlagerungsventils dichtet im Ventilraum ab. Wenn der Tankdruck größer oder gleich dem Sollwert ist, hebt sich die Membran, wodurch der Dichtring des Gassteuerventils durch die auf den Sitz gedrückte Feder fest nach oben bewegt und geschlossen wird, um die Stickstoffzufuhr zu steuern. Gleichzeitig steigt der Druck in der speziellen Ventilkernkammer und in der Nähe des Stickstoffgasverteilerdrucks, der durch die internen Kanäle von der speziellen Ventilkernkammer zur Hauptventilkernkammer gelangt. Der Gasdruckausgleich des Hauptventilschiebers wird durch die doppelte Wirkung von Schwerkraft und Feder dicht geschlossen.

（2） Das Stickstoffbeaufschlagungsventil ist im geöffneten Zustand. Wenn der Tankdruck etwas unter dem eingestellten Druck liegt, wird das Antriebsführungsventil aufgrund des Druckabfalls in der Ansaugleitung geöffnet und der Stickstoff gelangt über die Blende und das Führungsventil in den Tank. Der Tankdruck steigt und der Druck in der Gaskammer fällt ab. Stickstoff gelangt durch die internen Kanäle vom Spezialventilkern in die Hauptventilkernkammer. Da die Kolbenfläche des Hauptventilkerns größer ist als die Sitzlochfläche des Hauptventils und aufgrund der Feder und des Gewichts des Hauptventils sinkt der Druck in der Spezialschieberkammer und der Hauptventilschieberkammer nur sehr wenig. Wenn der Tankdruck etwas unter dem eingestellten Wert liegt, bleibt das Hauptventil geschlossen und Stickstoff gelangt über das Luftventil in den Tank.

Das Tanküberlagerungsventil ist die Hauptkomponente der Gastanküberlagerungsvorrichtung. Die Stickstoffüberlagerungsvorrichtung besteht aus einem Steuerventil, einem Aktuator, einer Druckfeder, einem Leiter, einem Impulsrohr und anderen Komponenten und wird hauptsächlich verwendet, um den Stickstoffdruck oben im Behälter konstant zu halten. Sie eignet sich besonders für alle Arten von Gasüberlagerungsschutzsystemen für große Lagertanks. Die Stickstoffversorgungsvorrichtung führt das Medium am Druckmesspunkt oben am Tank durch das Druckrohr in den Erkennungsmechanismus ein, um mit der Feder und der Vorspannung auszugleichen. Wenn der Druck im Tank unter den Drucksollwert der Stickstoffversorgungsvorrichtung fällt, wird das Gleichgewicht unterbrochen, der Ventilleiter wird geöffnet, sodass das Gas vor dem Ventil durch das Überdruckventil und das Drosselventil in die obere und untere Membrankammer des Hauptventilaktuators gelangt, der Hauptventilschieber wird geöffnet und Stickstoff wird in den Tank eingespritzt. Wenn der Druck im Tank auf den Drucksollwert der Stickstoffversorgungsvorrichtung steigt, schließt der Ventilkern des Leiters aufgrund der voreingestellten Federkraft und schließt das Hauptventil und stoppt die Stickstoffzufuhr aufgrund der Federwirkung im Aktuator des Hauptventils.

 

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Was sind Faltenbalgventile?

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Der Schaft des Balgventils ist durch den Balg und die Packung doppelt abgedichtet und wird häufig dort eingesetzt, wo eine strenge Dichtleistung des Ventilschafts erforderlich ist. Metallbälge können unter Einwirkung von Druck, Querkraft oder Biegemoment die entsprechende Verschiebung erzeugen und bieten die Vorteile von Druckfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Temperaturstabilität und langer Lebensdauer. Bälge können die Dichtleistung des Ventilschafts verbessern und ihn vor Korrosion des Mediums schützen. Sie eignen sich für Wärmeübertragungsmedien der Polyesterindustrie, der Ultravakuum- und Nuklearindustrie.

Giftige, flüchtige, radioaktive Medien oder teure Flüssigkeiten, die keine Leckage nach außen durch die hin- und hergehende Spindel zulassen, werden häufig mit Faltenbalg-Abdichtungsdeckeln versehen. Diese spezielle Deckelkonstruktion schützt die Spindel und die Packung vor Kontakt mit Flüssigkeit, während das Faltenbalg-Dichtungselement mit einer standardmäßigen oder umweltfreundlichen Stopfbuchsenkonstruktion ausgestattet wird, um die katastrophalen Folgen eines Faltenbalgbruchversagens zu vermeiden. Daher sollten Ingenieure auf Leckagen in der Spindelpackung achten, um Faltenbalgversagen zu vermeiden. Für feuchtes Chlorgas und andere Fälle, bei denen die Anforderungen nicht besonders hoch sind, kann „Drehventil + mehrstufige Packung“ verwendet werden. Beispielsweise die mehrstufige flexible Graphitpackung des voll funktionsfähigen ultraleichten Regelventils.

Normalerweise gibt es zwei Konstruktionsarten für Faltenbälge: geschweißte und maschinell bearbeitete. Die Gesamthöhe von Faltenbälgen mit geschweißtem Schaft ist relativ niedrig und sie haben aufgrund ihrer Herstellungsmethode und interner Konstruktionsfehler auch eine begrenzte Lebensdauer. Die maschinell bearbeiteten Faltenbälge sind höher, zuverlässiger und haben eine längere Lebensdauer. Die Druckstufe für Faltenbalgdichtungen nimmt mit steigender Temperatur ab. Dazu gehören Faltenbalgdichtungs-Einsitzventile und Faltenbalgdichtungs-Doppelsitzventile.

Wenn das Faltenbalgventil Nach Abschluss der Herstellung muss der Drucktest 100% bestanden werden, wobei der Testdruck dem 1,5-fachen des Auslegungsdrucks entspricht. Bei Verwendung für Dampf ist der Dichtheitstest 100% zwingend erforderlich, wobei der Dichtheitsgrad höher als Stufe 4 sein muss.

Faltenbalgventil-Inspektion

  • Teileprüfung

Die Inspektion und Prüfung von Bälgen und Balgbaugruppen muss in eine Lieferinspektion und eine Typprüfung unterteilt werden. Sofern nicht anders angegeben, müssen die Inspektionsbedingungen unter den Bedingungen einer Umgebungstemperatur von 5 bis 40 °C, einer Luftfeuchtigkeit von 20 bis 80 °C und einem Luftdruck von 86 bis 106 kPa durchgeführt werden. Die Typprüfung umfasst drei Zyklentests und berechnet dann den Mindestzykluslebensdauer anhand des Mindestwerts. Wenn alle drei Teststücke qualifiziert sind, ist die Typprüfung des Produkts dieser Spezifikation qualifiziert. Einer der drei Punkte entspricht nicht dem Standard. Wenn zwei der drei Tests nicht qualifiziert sind, wird die Typprüfung als nicht qualifiziert beurteilt. Wenn keine Leckage der Inspektionsergebnisse vorliegt, gilt sie als qualifiziert.

  • Dichtheitsprüfung

Die Balgbaugruppe und der Ventilschaft wurden durch Schweißen mit Argonlichtbogenschweißen verbunden. Der Gaslecktest wurde bei 0,16 MPa unter normalem atmosphärischem Druck und einer Umgebungstemperatur von 20 °C für 3 Minuten durchgeführt. Der Test wurde im Wassertank durchgeführt und das Ergebnis wurde als unsichtbares Leck qualifiziert.

  • Der komplette Maschinentest

Vor der Montage muss der Grat entfernt und alle Teile und Körperhohlräume gereinigt werden. Nach der Montage muss das gesamte Ventil geprüft und getestet werden. Das Testergebnis gilt als qualifiziert, da Oberflächenpolieren, Reinigen, Polieren, Lackieren und Verpacken des gesamten Ventils zulässig sind.

Kaufen Sie ein Rückschlagventil für Abwasserrohre

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Ein Rückschlagventil ist eine Art Regelventil, das den Druck in Produktionsbehältern regelt und das Rohrleitungssystem den Druck vor dem Ventil freigibt, wenn ein bestimmter Sollwert erreicht ist. Die Ventilscheibe, die sich durch den Medienfluss öffnet oder schließt, wird als Rückschlagventil bezeichnet. Es handelt sich um eine Art automatisches Ventil für einen Einwegfluss in der Rohrleitung, bei dem das Medium nur in eine Richtung des Rohrleitungssystems fließen darf. Angesichts der vielen Rückschlagventile auf dem Markt kann es eine Herausforderung sein, das richtige für Ihren Einsatzzweck zu finden. Bevor Sie mit dem Kauf von Rückschlagventilen beginnen, stellen Sie sicher, dass Sie die Antworten auf diese Fragen kennen.

Das Rückschlagventil wird verwendet, um den Rückfluss des Mediums, die Umkehrung der Pumpe und des Antriebsmotors sowie das Ablassen des Behältermediums zu verhindern. Der Zweck des Ventils und die Betriebsumgebung sind entscheidend. Der falsche Einbau von Rückschlagventilen kommt in Abwasserleitungssystemen sehr häufig vor. Im Allgemeinen sollten wir das Rückschlagventil entsprechend der Rohrgröße und dem Druck auswählen.

Fließraten

Durchflussraten werden in Gallonen pro Minute (GPM) und Gallonen pro Stunde (GPH) gemessen. Dabei ist der Verschleiß höher, wenn das Medium mit einer Geschwindigkeit von mehr als 2,44 m/s durch Ventile fließt, egal ob es sich um Ventile mit weicher Gummidichtung oder um Ventile mit harter Metalldichtung handelt. Je schneller der Durchfluss, desto größer der Verschleiß und desto kürzer die Lebensdauer des Rückschlagventils. Wenn Sie die Durchflussrate kennen, können Sie das Rückschlagventil auswählen, das Ihren spezifischen Anforderungen am besten entspricht.

 

Rückschlagventiltypen

Die Auswahl eines Rückschlagventils für inkompressible Flüssigkeiten beginnt mit der Auswahl des Ventiltyps für Schließgeschwindigkeit und Druck. Die Rückschlagventile können in Hubrückschlagventile unterteilt werden, Rückschlagventile und Absperrklappen. Rückschlagklappen eignen sich für Anwendungen mit großem Durchmesser, geringen Durchflussraten und wenig schwankendem Zufluss, und Hubrückschlagklappen eignen sich besonders für Abwasser- und Schlammsysteme. Absperrklappen mit Doppelscheiben eignen sich für den Bau von Wasserversorgungsleitungen, Rohren mit chemischer Korrosion und begrenztem Einbauraum sowie Abwasserrohren.

 

Einbaurichtung

Rückschlagventile sollten aus praktischen Gründen am Pumpenauslass oder vor dem Steuerventil installiert werden. Rückschlagventile können in unbegrenzten Positionen an horizontalen, vertikalen oder geneigten Leitungen installiert werden, ebenso wie Absperrklappen. Membranrückschlagventile eignen sich für Rohrleitungen, bei denen Wasserschläge wahrscheinlich sind, da die Membran den Wasserschlageffekt des Rückflusses des Mediums gut eliminiert. Sie werden normalerweise für Niederdruckrohre mit normaler Temperatur verwendet, insbesondere für Wasserrohre. Die Temperatur liegt zwischen -12 und 120 °C, der Betriebsdruck beträgt < 1,6 MPa, DN ≥ 2000 mm.