Die Umrechnung der Ventildruckklasse in MPa, LB, K, Bar

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PN, Klasse, K, bar sind alles Druckeinheiten, um den Nenndruck für Rohrleitungen, Ventile, Flansche, Rohrverbindungen oder Armaturen auszudrücken. Der Unterschied besteht darin, dass der von ihnen dargestellte Druck unterschiedlichen Referenztemperaturen entspricht. PN bezieht sich auf den entsprechenden Druck bei 120 °C, während sich CLass auf den entsprechenden Druck bei 425,5 °C bezieht. Daher sollte die Temperatur bei der Druckumrechnung berücksichtigt werden.

PN wird hauptsächlich in europäischen Standardsystemen wie DIN, EN, BS, ISO und dem chinesischen Standardsystem GB verwendet. Im Allgemeinen ist die Zahl hinter „PN“ eine Ganzzahl, die Druckklassen angibt und ungefähr dem Normaltemperaturdruck in MPa entspricht. Bei Ventilen mit Körpern aus Kohlenstoffstahl bezieht sich PN auf den maximal zulässigen Betriebsdruck bei Temperaturen unter 200 °C, bei Körpern aus Gusseisen auf den maximal zulässigen Betriebsdruck bei Temperaturen unter 120 °C und bei Ventilkörpern aus Edelstahl auf den maximal zulässigen Betriebsdruck bei Temperaturen unter 250 °C. Wenn die Betriebstemperatur steigt, sinkt der Druck im Ventilkörper. Häufig verwendete PN-Druckbereiche (Einheit Bar): PN2,5, PN6, PN10, PN16, PN25, PN40, PN63, PN100, PN160, PN250, PN320, PN400.

Klasse ist die übliche Ventildrucknenneinheit des amerikanischen Systems, wie z. B. Klasse 150 oder 150LB und 150#, die alle zum amerikanischen Standarddrucknennwert gehören und den Druckbereich der Rohrleitung oder des Ventils darstellen. Klasse ist das Berechnungsergebnis der Bindungstemperatur und des Drucks eines bestimmten Metalls gemäß ANSI B16.34-Standard. Der Hauptgrund, warum Pfundklassen nicht den Nenndrücken entsprechen, besteht darin, dass ihre Temperatur-Benchmarks unterschiedlich sind. Der Druck eines Gases wird als „psi“ oder „Pfund pro Quadratzoll“ bezeichnet.

In Japan wird hauptsächlich die Einheit K verwendet, um den Druckpegel anzugeben. Aufgrund der unterschiedlichen Temperaturreferenz besteht keine genaue Übereinstimmung zwischen Nenndruck und Druckstufe. Die ungefähre Umrechnung zwischen beiden ist in der folgenden Tabelle aufgeführt.

 

Die Umrechnungstabelle zwischen Klasse und Mpa

Klasse 150 300 400 600 800 900 1500 2000 2500
Mpa 2.0 5.0 6.8 11.0 13.0 15.0 26.0 33.7 42.0
Druckrate Mittel Mittel Mittel hoch hoch hoch hoch hoch hoch

 

Die Umrechnungstabelle zwischen Mpa und bar

0.05(0.5) 0.1(1.0) 0.25(2.5) 0.4(4.0) 0.6(6.0) 0.8(8.0)
1.0(10.0) 1.6(16.0) 2.0(20.0) 2.5(25.0) 4.0(40.0) 5.0 (50.0)
6.3(63.3) 10.0(100.0) 15.0(150.0) 16.0(160.0) 20.0(200.0) 25.0(250.0)
28.0(280.0) 32.0(320.0) 42.0 (420.0) 50.0(500.0) 63.0(630.0) 80.0(800.0)
100.0(1000.0) 125.0(1250.0) 160.0(1600.0) 200.0(2000.0) 250.0(2500.0) 335.0(3350.0)

 

Die Umrechnungstabelle zwischen lb und K

Pfund 150 300 400 600 900 1500 2500
K 10 20 30 40 63 100 /
Mpa 2.0 5.0 6.8 10.0 15.0 25.0 42.0

 

Warum ist das Öffnen und Schließen eines Absperrventils mit großem Kaliber schwierig?

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Absperrventile mit großem Durchmesser werden meist für Medien mit großem Druckabfall wie Dampf, Wasser usw. verwendet. Ingenieure können mit der Situation konfrontiert werden, dass sich das Ventil oft nur schwer dicht schließen lässt und anfällig für Leckagen ist, was im Allgemeinen auf die Konstruktion des Ventilkörpers und ein unzureichendes horizontales Ausgangsdrehmoment zurückzuführen ist (Erwachsene mit unterschiedlichen körperlichen Voraussetzungen haben eine horizontale Grenzausgangskraft von 60–90 k). Die Durchflussrichtung des Absperrventils ist so ausgelegt, dass der Einlass niedrig und der Auslass hoch ist. Das Handrad wird manuell betätigt, um es zu drehen, sodass sich die Ventilscheibe nach unten bewegt und schließt. Dabei muss die Kombination dreier Kräfte überwunden werden:

1) Fa: Axiale Vortriebskraft;

2) Fb: Packungs- und Spindelreibung;

3) Fc: Reibungskraft Fc zwischen Ventilschaft und Scheibenkern;

Die Summe der Drehmomente ∑M=(Fa+Fb+Fc)R

Wir können daraus schließen, dass die axiale Vortriebskraft umso größer ist, je größer der Durchmesser ist, und dass die axiale Vortriebskraft fast dem tatsächlichen Druck des Rohrnetzes entspricht, wenn es geschlossen ist. Beispielsweise ein DN200 Absperrventil wird für Dampfleitungen mit 10 bar verwendet. Beim Schließen wirkt nur der Axialschub Fa = 10 × πr² == 3140 kg. Die zum Schließen erforderliche horizontale Umfangskraft liegt nahe an der Grenze der horizontalen Umfangskraft, die ein normaler menschlicher Körper abgeben kann. Daher ist es für eine Person unter diesen Bedingungen sehr schwierig, das Ventil vollständig zu schließen. Es wird empfohlen, diesen Ventiltyp umgekehrt zu installieren, um das Problem des schwierigen Schließens zu lösen, aber gleichzeitig das Problem des schwierigen Öffnens zu verursachen. Dann stellt sich die Frage: Wie lässt sich das Problem lösen?

1) Es wird empfohlen, ein Absperrventil mit Faltenbalg zu wählen, um den Einfluss des Reibungswiderstands des Kolbenventils und des Stopfventils zu vermeiden.

2) Für den Ventileinsatz und den Ventilsitz muss ein Material mit guter Erosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit gewählt werden, beispielsweise Castellan-Hartmetall.

3) Eine Doppelscheibenstruktur wird empfohlen, um eine übermäßige Erosion durch eine kleine Öffnung zu vermeiden, die die Lebensdauer und die Dichtwirkung beeinträchtigt.

 

Warum kommt es bei Absperrventilen mit großem Durchmesser leicht zu Leckagen?

Das Absperrventil mit großem Durchmesser wird im Allgemeinen im Kesselauslass, im Hauptzylinder, in der Hauptdampfleitung und anderen Teilen verwendet, bei denen die folgenden Probleme auftreten können:

1) Der Druckunterschied am Kesselauslass und die Dampfdurchflussrate sind beide groß, beide haben große Erosionsschäden an der Dichtfläche. Darüber hinaus führt die unzureichende Verbrennung des Kessels dazu, dass der Dampf am Kesselauslass einen großen Wassergehalt aufweist, was leicht zu Schäden an der Dichtfläche des Ventils wie Kavitation und Korrosion führen kann.

2) Beim Absperrventil in der Nähe des Kesselauslasses und des Zylinders kann es während des Sättigungsprozesses des Frischdampfs zu zeitweiliger Überhitzung kommen. Wenn die Kesselwasserenthärtungsbehandlung nicht ausreichend ist, setzen sich häufig Säure- und Basenstoffe ab, was zu Korrosion und Erosion an der Dichtungsoberfläche führt. Außerdem können einige kristallisierbare Stoffe an der Ventildichtungsoberfläche haften bleiben und kristallisieren, wodurch das Ventil nicht mehr dicht verschlossen werden kann.

3) Aufgrund der ungleichmäßigen Dampfmenge, die zur Erzeugung der Ventile am Einlass und Auslass des Zylinders erforderlich ist, kann es bei großen Schwankungen der Durchflussrate leicht zu Verdampfung und Kavitation kommen und die Dichtfläche des Ventils kann beschädigt werden, beispielsweise durch Erosion und Kavitation.

4) Rohre mit großem Durchmesser müssen vorgewärmt werden, damit sich der Dampf mit dem kleinen Durchfluss langsam und gleichmäßig bis zu einem gewissen Grad erhitzen kann, bevor das Absperrventil vollständig geöffnet werden kann, um eine übermäßige Ausdehnung des Rohrs durch schnelles Erhitzen und eine Beschädigung der Verbindung zu vermeiden. Allerdings ist die Ventilöffnung bei diesem Vorgang oft sehr klein, sodass die Erosionsrate weitaus größer ist als der normale Gebrauchseffekt, was die Lebensdauer der Ventildichtfläche erheblich verkürzt.

Wie viele Arten von Absperrventilen kennen Sie?

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Das Absperrventil ist mit einem Schaft ausgestattet, der sich auf und ab bewegt, um dem Medium eine Einwegbewegung zu ermöglichen und die Dichtfläche der Ventilscheibe und des Ventilsitzes dicht zu machen, um einen Mediumfluss zu verhindern. Es zeichnet sich durch einen winkelsparenden und bequemen Betrieb aus und kann im gebogenen Teil des Rohrleitungssystems installiert werden. Es gibt verschiedene Arten und Ausführungen von Absperrventilen, jede mit ihren eigenen Vor- und Nachteilen. In diesem Blog stellen wir die Klassifizierung von Absperrventilen im Detail vor.

 

Die Durchflussrichtung des Absperrventils

  1. T-Form/geteiltes Ventilgehäuse
    Das Design sorgt dafür, dass Einlass- und Auslasskanäle des Ventils um 180° in die gleiche Richtung verlaufen und weist den niedrigsten Durchflusskoeffizienten und den höchsten Druckabfall auf. T-/Split-Absperrventile können für stark drosselnde Anwendungen wie z. B. in Bypassleitungen um ein Regelventil herum verwendet werden.
  2. Absperrventil in Y-Form
    Seine Scheibe und sein Sitz oder der Sitz, der einen Einlass-/Auslasskanal abdichtet, bilden einen bestimmten Winkel, normalerweise 45 oder 90 Grad zur Rohrachse. Seine Flüssigkeit ändert die Fließrichtung kaum und hat den geringsten Strömungswiderstand unter den Durchgangsventiltypen, geeignet für Rohrleitungen für Koks und feste Partikel.

3. Absperrventile in Eckausführung

Sein Durchflusseinlass und -auslass verlaufen nicht in die gleiche Richtung und haben einen Winkel von 90°, was zu einem gewissen Druckabfall führt. Das Eckventil zeichnet sich durch seine Benutzerfreundlichkeit aus und kommt ohne Winkelstück und zusätzliche Schweißnaht aus.

 

Spindel und Kegel von Absperrventilen

  1. Absperrventil mit Außengewindespindel
    Das Spindelgewinde befindet sich außerhalb des Körpers und hat keine Verbindung zum Medium, um Korrosion zu vermeiden und die Schmierung und Bedienung zu erleichtern.
  2. Innenliegendes Absperrventil mit Schraubspindel
    Das innere Gewinde des Ventilschafts kommt direkt mit dem Medium in Kontakt, korrodiert leicht und kann nicht geschmiert werden. Wird normalerweise in Rohrleitungen mit kleinem Nenndurchmesser und niedriger Betriebstemperatur des Mediums verwendet.
  3. Absperrventil mit Kegelscheibe

Das Absperrventil wird auch als Kolbenventil bezeichnet. Es hat eine radiale Dichtungsstruktur, wobei der polierte Kolben auf den beiden elastischen Dichtungsringen durch den Körper und die Verschlussschraube auf die Verschlussschraube um den elastischen Dichtungsring herum aufgebracht wird, um die Abdichtung des Ventils zu erreichen.

4. Nadelventil

Ein Nadelventil ist eine Art Instrumentenventil mit kleinem Durchmesser, das in Instrumentenmessleitungssystemen zum Öffnen und Schließen sowie zur Durchflussregelung dient.

5. Balg-Absperrventil

Gebildet Faltenbalg aus Edelstahl Das Design bietet eine zuverlässige Dichtungsleistung, ist für den Einsatz mit brennbaren, explosiven, giftigen und schädlichen Medien geeignet und kann Leckagen wirksam verhindern.

 

Anwendungen von Absperrventilen

  1. PTFE-ausgekleidetes Absperrventil
    Ein mit PTFE ausgekleidetes Absperrventil ist ein Ventil, bei dem Polytetrafluorethylenharz in die Innenwand des metallischen Ventildruckstücks eingegossen (oder eingesetzt) wird (dasselbe Verfahren gilt für alle Arten von Druckbehältern und Rohrzubehörauskleidungen) oder in die Außenfläche des Ventilinnenstücks, um dem stark korrosiven Medium des Ventils zu widerstehen. Ein mit PTFE ausgekleidetes Absperrventil ist für Königswasser, Schwefelsäure, Salzsäure und verschiedene organische Säuren, starke Säuren, starke Oxidationsmittel in verschiedenen Konzentrationen von -50 bis 150 °C sowie stark alkalische organische Lösungsmittel und andere korrosive Gase und flüssige Medien in der Rohrleitung geeignet.
  2. Kryogenes Absperrventil
    Kryogene Absperrventile sind normalerweise Ventile, die unter -110 °C betrieben werden. Sie werden häufig in der Flüssigerdgas-, Erdöl- und anderen Niedertemperaturindustrien eingesetzt. Derzeit kann das Absperrventil mit einer Betriebstemperatur von -196 °C hergestellt werden, wobei flüssiger Stickstoff zur Niedertemperaturvorbehandlung verwendet wird, um Verformungen und Leckagen der Dichtung vollständig zu vermeiden.

PERFECT fertigt und liefert Absperrventile gemäß ANSI- und API-Standards. Die Dichtfläche von Ventilteller und Ventilsitz besteht aus Stellite-Kobaltkarbid-Beschichtung, die verschiedene Vorteile bietet, wie zuverlässige Abdichtung, hohe Härte, Verschleißfestigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit und lange Lebensdauer. Wir konstruieren jedes Ventil gemäß den angegebenen Durchflussparametern. Kontaktieren Sie unseren Vertriebsmitarbeiter für weitere Einzelheiten.

Eine Sammlung von API-Ventilstandards

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Im US-amerikanischen Institutionensystem gibt es mehrere Standards, die zur Spezifikation von Industrieventilen verwendet werden können, wie z. B. der ASME-Standard (American Society of Mechanical Engineers), der API-Standard (American Petroleum Institute), der ANSI-Standard (American National Standards Institute) und der MSS SP-Standard (Manufacturers Standardization Society of the Valve and Fittings Industry). Jeder von ihnen hat spezifische Spezifikationen für Ventile und ergänzt sich gegenseitig. Hier haben wir eine Reihe häufig verwendeter API-Ventilstandards für allgemeine Industrieventile zusammengestellt.

 

 

API 6A Spezifikation für Bohrlochkopf- und Weihnachtsbaumausrüstung
API 6D Spezifikation für Rohrleitungen und Rohrarmaturen
API 6FA: Der Standard für Brandtests für Armaturen
API 6FC Brandtest für Ventile mit automatischer Rückverriegelung.
API 6FD Spezifikation für den Brandtest von Rückschlagventilen.
API 6RS Zitierte Normen für Ausschuss 6, Standardisierung von Ventilen und Bohrlochkopfausrüstung.
API 11V6 Entwurf von Gasliftanlagen mit kontinuierlichem Durchfluss unter Verwendung von einspritzdruckgesteuerten Ventilen.
ANSI/API RP 11V7 Empfohlene Vorgehensweise für Reparatur, Prüfung und Einstellung von Gasliftventilen.
API 14A Spezifikation für unterirdische Sicherheitsventilausrüstung
API 14B Entwurf, Installation, Betrieb, Prüfung und Reparatur des unterirdischen Sicherheitsventilsystems.
API 14H Empfohlene Vorgehensweise für die Installation, Wartung und Reparatur von Oberflächen-Sicherheitsventilen und Unterwasser-Sicherheitsventilen Offshore
API 520-1 Dimensionierung, Auswahl und Installation von Druckentlastungsgeräten in Raffinerien: Teil I – Dimensionierung und Auswahl.
API 520-2 Empfohlene Vorgehensweise 520: Dimensionierung, Auswahl und Installation von Druckentlastungsgeräten in Raffinerien – Teil II, Installation.
API 526 Überdruckventile aus Stahl mit Flansch.
API 527 Sitzdichtheit des Überdruckventils.
API 553 Regelventil für Raffinerien
API 574 Inspektion von Rohrleitungen, Schläuchen, Ventilen und Armaturen
API 589 Brandprüfung zur Beurteilung der Ventilschaftdichtung
API 591 Qualifizierungsverfahren für Prozessventile
API 594 Rückschlagventile: Flansch-, Flansch-, Wafer- und Stumpfschweißventile
API 598 Inspektion und Prüfung von Ventilen.
API 599 Metall-Kükenhähne – Flansch- und Schweißenden
API 600 Stahlschieber – Flansch- und Schweißenden, verschraubte Deckel
API 602 Schieber-, Absperr- und Rückschlagventile für die Größe DN100 (NPS 4) und kleiner für die Erdöl- und Erdgasindustrie.
API 603 Korrosionsbeständige Schieberventile mit verschraubter Haube – Flansch- und Stumpfschweißenden
API 607 Brandprüfung für Ventile mit Vierteldrehung und Ventile mit nichtmetallischen Ventilsitzen
API 608 Metallkugelhähne - Flansch-, Gewinde- und Anschweißenden
API 609 Absperrklappen: Doppelflansch-, Flansch- und Wafer-Typ
API 621 Überholung metallischer Schieber, Absperrventile und Rückschlagventile

 

 

 

Welcher Stellantriebsregler ist für Ventile besser? Elektrisch oder pneumatisch?

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Ventilantriebe sind Geräte, die eine lineare oder rotierende Bewegung des Ventils ermöglichen. Diese erfolgt unter Verwendung von Flüssigkeit, Gas, Elektrizität oder anderen Energiequellen und wird durch Motoren, Zylinder oder andere Geräte umgewandelt.

Der pneumatische Antrieb nutzt Luftdruck, um das Öffnen und Schließen des Ventilantriebs oder die Regelung mit einem einteiligen Umsetzungs- und Regelungsmechanismus zu realisieren, der in Membran, Kolben und Zahnstange und Ritzel unterteilt werden kann Pneumatikantrieb. Die pneumatische Ventilstruktur ist einfach, leicht zu bedienen und zu überprüfen, kann auch leicht die positive Reaktion des Austauschs erreichen und ist wirtschaftlicher als elektrisch und hydraulisch. Es wird häufig in Kraftwerken, der chemischen Industrie, der Ölraffination und anderen Produktionsprozessen mit hohen Sicherheitsanforderungen eingesetzt.

Elektrische Antriebe haben ein großes Drehmoment, sind einfach aufgebaut und leicht zu warten. Sie können zur Steuerung von Luft, Wasser, Dampf und korrosiven Medien wie Schlamm, Öl, flüssigem Metall, radioaktiven Medien und anderen Arten von Flüssigkeitsströmen verwendet werden. Sie haben außerdem eine gute Stabilität, konstanten Schub und eine gute Anti-Abweichungsfähigkeit. Ihre Steuerungsgenauigkeit ist höher als die von pneumatischen Antrieben und sie können das Ungleichgewicht des Mediums gut überwinden. Sie werden hauptsächlich in Kraftwerken oder Kernkraftwerken eingesetzt.

Bei der Auswahl eines Ventilantriebs müssen Sie den Ventiltyp, die Drehmomentgröße und andere Aspekte kennen. Generell sind hinsichtlich der Struktur, Zuverlässigkeit, Kosten, des Ausgangsdrehmoments und anderer Aspekte zu berücksichtigen. Sobald der Antriebstyp und das für das Ventil erforderliche Antriebsdrehmoment bestimmt sind, kann das Datenblatt oder die Software des Antriebsherstellers zur Auswahl verwendet werden. Manchmal müssen auch die Geschwindigkeit und Häufigkeit des Ventilbetriebs berücksichtigt werden. Hier haben wir einige Tipps oder Vorschläge für die Auswahl von Antrieben zusammengestellt:

Kosten
Der pneumatische Antrieb muss zusammen mit einem Ventilstellungsregler und einer Luftquelle verwendet werden und kostet fast genauso viel wie ein elektrisches Ventil. Bei der Wasser- und Abwasseraufbereitung werden die meisten Ventilantriebe im Ein-/Aus-Modus oder manuell betrieben. Die Überwachungsfunktionen elektrischer Antriebe, wie z. B. Übertemperaturüberwachung, Drehmomentüberwachung, Umwandlungsfrequenz und Wartungszyklus, müssen im Steuerungs- und Testsystem entworfen werden, was zu einer großen Anzahl von Leitungsein- und -ausgängen führt. Abgesehen von der Klemmenpositionserfassung und der Handhabung der Luftquelle benötigen pneumatische Antriebe keine Überwachungs- und Steuerungsfunktionen.

Sicherheit
Elektrische Ventile sind eine Stromquelle, bei der Platine oder Motorfehler zu Funkenbildung neigen. Sie werden im Allgemeinen in Umgebungen verwendet, in denen keine hohen Umweltanforderungen gelten. Pneumatische Antriebe können in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden. Dabei ist zu beachten, dass das Ventil oder die Ventilinsel außerhalb des Explosionsbereichs installiert werden muss. Die im Explosionsbereich eingesetzten pneumatischen Antriebe müssen über eine Luftröhre angetrieben werden.

Die Lebensdauer
Die elektrischen Antriebe sind für den intermittierenden Betrieb geeignet, jedoch nicht für den kontinuierlichen Betrieb mit geschlossenem Regelkreis. Pneumatische Antriebe weisen eine ausgezeichnete Überlastfestigkeit auf und sind wartungsfrei, erfordern keinen Ölwechsel oder andere Schmierung und haben eine Standardlebensdauer von bis zu einer Million Schaltzyklen, was länger ist als bei anderen Ventilantrieben. Darüber hinaus sind pneumatische Komponenten hoch vibrationsbeständig, korrosionsbeständig, robust und langlebig und werden selbst bei hohen Temperaturen nicht beschädigt. Elektrische Antriebe bestehen aus einer großen Anzahl von Komponenten und sind relativ leicht zu beschädigen.

Reaktionsgeschwindigkeit
Elektrische Antriebe laufen langsamer als pneumatische und hydraulische Antriebe. Vom Ausgangssignal des Reglers bis zur Reaktion und Bewegung in die entsprechende Position dauert es lange. Bei der Umwandlung der zugeführten Energie in Bewegung entsteht ein großer Energieverlust. Zunächst wandelt der Elektromotor den Großteil der Energie in Wärme um und verwendet dann Getriebe mit einer komplexen Struktur. Häufiges Regulieren führt leicht dazu, dass der Motor überhitzt und einen Wärmeschutz erzeugt.

Der Hauptunterschied zwischen elektrischen und pneumatischen Ventilen besteht im Wesentlichen in der Verwendung von Antrieben und hat nichts mit dem Ventil selbst zu tun. Die Wahl des zu verwendenden Antriebs hängt von den Betriebsbedingungen ab, z. B. einer chemischen Anwendung oder Explosionsschutz oder einer feuchten Umgebung, in der ein pneumatisches Ventil erforderlich ist, und einem elektrischen Ventil, das ideal für Rohrleitungssysteme mit großem Durchmesser ist.

Was sind die Vorteile von PEEK-Ventilsitzen?

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PEEK (Polyetheretherketon) wurde 1978 von ICI (British Chemical Industry Corporation) entwickelt. Später wurde es auch von DuPont, BASF, Mitsui Optoelectronic Co., LTD., VICTREX und Eltep (USA) entwickelt. Als Hochleistungspolymermaterial zeichnet sich PEEK durch geringe Kriechvariabilität, hohen Elastizitätsmodul, hervorragende Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit, chemische Beständigkeit, Ungiftigkeit und Flammschutz aus. Es behält auch bei hohen Temperaturen/Drücken und hoher Luftfeuchtigkeit unter schlechten Arbeitsbedingungen seine gute Leistung bei und kann für Hochtemperatur- und Hochdruckventile, Nuklearventile, Pumpenkompressorventilplatten, Kolbenringe, Ventile und den Kern der Dichtungsteile verwendet werden. Die Beliebtheit von PEEK-Ventilen liegt an den hervorragenden Eigenschaften von PEEK.

Hohe Temperaturbeständigkeit
PEEK-Harz bietet einen hohen Schmelzpunkt (334 °C) und eine hohe Glasübergangstemperatur (143 °C). Seine Dauergebrauchstemperatur kann bis zu 260 °C betragen und die thermische Belastungstransformationstemperatur der verstärkten Marke 30%GF oder CF beträgt bis zu 316 °C.

Mechanische Eigenschaften
Das PEEK-Rohmaterialharz weist eine gute Zähigkeit und Steifigkeit auf und verfügt über eine ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit gegenüber Wechselspannungen, die mit Legierungsmaterialien vergleichbar ist.

Flammhemmend: Die Entflammbarkeit von Materialien, die in den Standards UL94 festgelegt ist, ist die Fähigkeit, die Verbrennung aufrechtzuerhalten, nachdem sie mit hoher Energie aus Sauerstoff- und Stickstoffgemischen entzündet wurden. Zunächst wird eine vertikale Probe einer bestimmten Form entzündet und dann die Zeit gemessen, die das Material benötigt, um automatisch zu erlöschen. Die PEEK-Testergebnisse sind v-0, was den optimalen Grad der Flammhemmung darstellt.

Stabilität: PEEK-Kunststoffmaterialien weisen eine überragende Dimensionsstabilität auf, die für einige Anwendungen wichtig ist. Die Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit haben wenig Einfluss auf die Größe von PEEK-Teilen, die die Anforderungen an hohe Maßgenauigkeit erfüllen können.

  1. Der Kunststoffrohstoff PEEK weist beim Spritzgießen eine geringe Schrumpfung auf, was sich günstig auf die Kontrolle des Maßtoleranzbereichs von PEEK-Spritzgussteilen auswirkt und die Maßgenauigkeit von PEEK-Teilen wesentlich höher macht als die von herkömmlichen Kunststoffen.
  2. Geringer Wärmeausdehnungskoeffizient. Die Größe von PEEK-Teilen ändert sich bei Temperaturänderungen kaum (die durch eine Änderung der Umgebungstemperatur oder Reibungswärme während des Betriebs verursacht werden können).
  3. Gute Dimensionsstabilität. Die Dimensionsstabilität von Kunststoffen bezieht sich auf die Dimensionsstabilität von technischen Kunststoffen während der Verwendung oder Lagerung. Diese Dimensionsänderung ist hauptsächlich auf die Erhöhung der Aktivierungsenergie von Polymermolekülen zurückzuführen, die durch eine gewisse Kräuselung im Kettensegment verursacht wird.
  4. Hervorragende thermische Hydrolyseleistung. PEEK nimmt bei hohen Temperaturen und Feuchtigkeit nur wenig Wasser auf. Keine offensichtliche Größenänderung durch Wasseraufnahme von herkömmlichen Kunststoffen wie Nylon.

PEEK wurde in nur zwei Jahrzehnten entwickelt und wird in der Öl- und Gasindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Automobilherstellung, der Elektronik, der Medizin- und Lebensmittelverarbeitung und anderen Bereichen häufig eingesetzt. In der Öl- und Gasindustrie eignet sich PEEK aufgrund seiner außergewöhnlichen Leistung ideal als primäres Dichtungsteil.

Die Firma PERFECT produzierte und lieferte industrielle Ventil mit PEEK-Weichsitzen und wir sind bestrebt, Sie so schnell und effizient wie möglich mit hochwertigen Spezialventilen zu versorgen. Was auch immer Sie suchen, PERFECT hilft Ihnen, das passende Produkt für die passende Anwendung zu finden.